企业实施PMC管理的三大必要阶段，实施PMC管理的三大必要阶段，PMC管理，PMC管理 = Product Material Control是生产计划及物料控制管理，通常分为两个部分，PC：指生产计划与排程管理、出货计划，主要职能是生产和出货的计划与实际进度的控制管理；MC：是指物料库存计划与控制管理（俗称物控）， 主要职能是物料匹配性计划、请购、物料调度、物料库存控制（坏料、呆料控制和正常进出用料控制）等。
PMC管理中生产计划和控制是管理层实现既定目标的工具，其中生产系统包含四个因素，即数量，质量，成本和时间。通过PMC管理的生产计划从对给定数据的分析开始，即根据可获得的信息，制定了一套利用公司机器、材料、人力等资源的方案，以最经济的方式达到目标。
计划一旦准备好，就按照计划中给出的细节执行计划。当实际生产与计划生产有偏差时，进行生产控制。采取纠正措施，利用控制技术达到计划设定的目标。因此，生产计划和控制可以定义为“企业资源为实现预定目标的方向和协调”。生产计划和控制通过在正确的时间和所需的数量提供物料，帮助实现物料在生产线上的不间断流动。
工厂企业要实现精益生产，就必须精简生产活动，最大限度地利用公司的资源，以提高生产力。而生产计划和控制就是通过合理的计划和控制系统来协调生产系统活动的有效工具。
通过生产计划和控制可以实现：有效利用企业资源；在质量、数量、成本和交货期方面达到生产目标；获得不间断的生产流程，以满足客户在质量和交货期方面的各种需求；帮助公司以具有竞争力的价格持续向客户提供高质量的产品。
生产计划和控制的目标如下：对生产活动进行系统规划，以实现商品/服务生产的最高效率。组织生产设备如机器、人员等，在数量、质量、时间和成本方面达到规定的生产目标。实现资源的最佳调度，协调与生产相关的其他部门，以达到正常平衡和不间断的生产流程。遵守交付承诺，通过物料计划及控制，能够根据需求和急单的变化进行调整。
生产计划是生产前的一项活动。它是对诸如人力、材料、机械和制造过程等制造要求的预先确定。生产计划是确定、获取和安排未来产品生产所需的所有设施，它代表了生产系统的设计。除了计划资源，它还要组织生产。
我们虽然可以根据对公司产品的估计需求，来制定生产计划，利用各种资源达到预定的目标。但是在实际情况中尽管制定了详细的计划，大多数情况下不可能完全按照计划生产。
原因在于可能会有无数的因素影响生产系统，并因此偏离了实际计划。影响因素包括：无法获得材料(由于短缺等原因)；工厂、设备及机器故障；需求和紧急订单的变化；旷工的员工；业务各职能部门之间缺乏协调和沟通。
因此，如果实际生产与计划生产之间存在偏差，控制功能就会发挥作用。通过控制机制进行生产控制，试图采取纠正措施以配合计划生产和实际生产。因此，生产控制审查工作的进度，并采取纠正措施，以确保计划生产的进行。控制活动的基本步骤如下：开始生产；进步；根据反馈采取纠正措施并反馈给生产计划。
生产计划和控制分为三个阶段：计划阶段、操作阶段、控制阶段。
一、计划阶段
计划是一种明智的预测，目的是确定如何在总是受到限制的情况下实现目标或满足需求。生产计划确定了最优的调度计划和作业顺序、经济批量、机器分配和调度优先顺序。
它有两类规划，即事前计划和活动计划。事前计划是指生产前的计划，这包括在积极规划之前正在进行的所有规划工作。活动计划的模块有：过程规划与路径规划、物料规划、工具计划、装载、调度等。
二、行动阶段
行动阶段是调度的主要步骤。调度是计划阶段向行动阶段的过渡。在这个阶段，工人被命令开始生产产品。
调度任务包括作业单、开库单、工具单、工时单、检验单、搬迁单等，作业单号是所有其他报表/订单中需要提及的关键项。这些信息用于决定类似性质的未来工作的成本，也用于执行方差分析，这有助于实施控制。
工作订单是正式授权车间开始生产该产品，一般来说，工艺流程中会包含一些测试和检验。所以，这些都要以检验订单的形式指示检验部门进行及时的检测和检验，使返工量最小化。
产品的制造包括将原材料/半成品转移到生产线上，这是由一个设计良好的材料处理系统来完成的。因此，对于材料/组件的主要移动，应以移动订单的形式向材料处理设施提供适当的指导。涉及更少距离和更少负载的移动在车间级别根据操作员的请求进行管理。
三、控制阶段
控制阶段有以下两个主要模块：进展报告和纠正措施。
1、进展报告
在进度报告中，收集与作业相关的数据。此外，它还有助于与当前的性能水平进行比较。收集和分析与材料拒收、工艺变化、设备故障、操作员效率、操作员缺勤、工具寿命等有关的各种数据，以便进行进度报告。这些数据用于进行方差分析，这将帮助我们确定需要立即注意的关键领域，以便采取纠正措施。
2、纠正措施
纠正措施下的任务主要是为意外事件做准备。纠正措施的一些示例包括创建计划灵活性、计划修改、容量修改、做出或购买决策、加速工作、预先计划等等。由于不可预见的原因，如机器故障、旷工、材料质量不合格等，可能无法按计划实施进度。
在这样的情况下，最好是重新安排整个产品的组合，这样我们就能清楚地了解情况，从而取得进一步的进展。在这种情况下，应重新审查以选择适当的行动方针。加速意味着如果进度报告显示偏离最初设定的目标，则采取行动。如果加速不能使偏离的计划走上正确的道路，那么预先计划整个事情就变得至关重要。
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