重庆千滨电泳工艺一般为：预清理→预脱脂→脱脂→水洗→表调→磷化→水洗→去离子水洗→检查→电泳→超滤水洗→循环去离子水洗→电泳烘干→电泳检查。其中预清理、预脱脂、脱脂、水洗、表调、磷化是前处理电泳线的重要组成部分；其参数变化对产品质量影响非常明显且易受各种外界因素制约。
前处理是电泳涂装前的重要的准备工作，也是保证电泳质量的重要环节。在驾驶室电泳前应首先做好表面污物的清理工作，前处理的预脱脂、脱脂、水洗是清洗污物的重要环节。预脱脂、脱脂是通过喷淋和浸洗的方法对驾驶室表面的油污进行处理，预脱脂、脱脂的参数、温度、浸洗时间会影响驾驶室的防腐性及磷化膜的质量，要求预脱脂、脱脂工位槽液中脱脂剂的含量在10%～14%之间，温度38～48℃，时间为3min；白皮车经预脱脂脱脂喷淋浸洗后进行水洗，其目的是把白皮车身表面脱脂剂冲洗掉，若冲洗不净，会造成磷化膜不均匀、粗糙，影响其防腐性。之前我分部使用的循环水很容易混入驾驶室上的铁质粉末，造成对后续驾驶室的二次污染，无法起到良好的去污效果。经过分部质量管理人员的分析归纳，我们首先在过滤袋内加装磁棒用以及时吸附槽液中的铁质杂质；其次适当增大喷淋压力与喷嘴内径，用以优化冲刷效果；再次我们加强对槽液中污染物的监控力度，上调对槽液水质的要求，相应加快了过滤袋的更换频率，由原来的每周1次增加为每周2次。
表调是磷化前的一道重要工序，槽液pH需介于8.5～9.5之间、表调剂含量控制在2%左右，pH的高低对磷化质量有显著影响，因此我们密切关注槽液的参数变化。目前行业内表调液的平均使用周期在20d左右，但在实际生产过程中我们发现表调液在正常生产10d之后其功效有明显的降低。为保证产品质量，我们申请并通过工艺参数调整，将表调液的最大使用周期缩短至每周一换。这样看似提高了生产成本，但换来的是产品质量明显提升，得到了用户的认可。
磷化是前处理工序中的重要环节，磷化膜的好坏对车辆的防腐蚀性造成直接影响。若磷化液参数失调，则会产生磷化膜粗糙、不均匀且防腐性差等一系列不良后果。合理的磷化液参数为：总酸20%～24%，游离酸0.7%～1.2%，促进剂2%～4%，工艺温度40～45℃，工艺时间3min，达到工艺要求的磷化膜具有良好的电导率，形成的电泳漆膜均匀平整，可有效增加电泳漆膜附着的表面积。磷化后三、四次水洗及去离子水洗目地是将驾驶室表面磷化渣清洗掉，要求污染度不得超标，压力在工艺范围内。检查磷化后的磷化质量标准为磷化膜外观灰色均一，无流痕、无浮灰、不得泛黄。只有较好的磷化膜才能达到高防腐蚀性的涂装要求。磷化渣作为磷化过程中必不可少的生产废料，其处理方式一直是困扰各大企业的难题。过多的磷化渣会影响磷化成膜质量，使磷化膜变粗后疏松。为提高磷化膜质量,我分部采用双除渣机循环工作的生产方式，做到连续、无间隙除渣。
电泳槽液参数及电泳温度、时间、电压都是影响电泳质量的主要原因。电泳温度过高、时间过长、电压过高会造成漆膜过厚，影响驾驶室表面的平整，反之则会成膜不够，影响其防腐蚀性；颜基比、电导率以及槽液pH等参数的偏离则会造成电泳膜粗糙，影响驾驶室的防腐蚀性。因此做好电泳参数调整是保证电泳质量的主要原因。电泳后用超滤液洗净被涂物表面的浮漆，提高漆膜外观质量。
电泳清洗下线后，为确保电泳漆膜外观质量，在烘干前应除掉被涂物表面积水。过去在此工位采用自然晾干的方式，导致生产节拍不紧凑，除水效果较差。为此进行设备改进，在烘干室入口出加装2台大功率风扇，促进驾驶室表面水分挥发，此举既提高了电泳质量，减少工艺时间，又有效解决驾驶室烘干后的水印现象。烘干后电泳质量检查必不可少，若电泳漆膜未烘干彻底，则会严重影响漆膜附着力、耐腐性，因此在生产过程中需严格遵守烘干要求。干膜厚度：外表面≥18μm，内表面≥12μm。硬度：2H无划痕。电泳后检测应包含电泳漆膜的固化程度、漆膜的色相并用铅笔或指甲测定漆膜硬度。
市面上的电泳设备质量好坏不一，选择高质量的电泳设备能够更好的开展涂装工作。重庆千滨科技有限公司是一家专业的电泳设备及一系列环保设备生产服务商。公司除了主要经营涂装设备、电泳涂装设备，涂装生产线，电泳生产线，环保设备，重庆涂装生产线、重庆除尘设备、重庆漆雾处理设备等环保设备。同时批发定制不同加热类型的高温烤箱、高温工业烤箱、水帘喷漆室等重庆喷烤漆设备。在各地均有销售，可用于家具、家电、汽车、机械、交通等等；可根据客户不同需求独立设计制造出不同规格的设备产品。我公司拥有从事多年涂装设计的精英团队以及技术熟练的施工团队,我们拥有自己的加工生产厂房,我们的产品设备特点:设计合理.最大限度节能减排.并且高效率.超长质保.终身维修.让您没有后顾之忧!我们公司博采国外同类产品的优点，不断创新，多年来以高标准，高质量竭力为国内广大用户奉献优质、价廉的各种涂装设备，深受用户的好评。