胶料在加工、贮存、压型过程中受热的作用，发生早期硫化（交联）并失去流动性和再加工的能力，就是所谓的焦烧现象。（即胶料在工艺过程中热和时间对胶料影响的积累，也可以叫做胶料的热过程。胶料的热历程逾长，温度逾高，则可逐渐缩短胶料的焦烧时间。）
那么在胶料配方确定的情况下，造成胶料焦烧的主要因素及解决途径有如下：
1、 排胶温度及冷却存放温度过高
解决途径：母胶的排胶温度一般在165℃，最高不超过180℃；终炼胶排胶温度一般不超过105℃，最高不超过110℃.存放温度一般在45℃以下，最高不超过50℃.
2、 停放时间
解决途径：停放时间过短，胶料的疲劳恢复不能充分缓解,焦烧时间变短，一般最短停放不少于6小时；母胶停放时间过长，易造成终炼生产困难，炼焦相对延长，焦烧损失较多，焦烧时间变短；终炼停放时间过长，易出现喷霜或者自硫现象，导致焦烧变短。
3、 混炼的均匀性较差
解决途径：避免部分配合剂局部集中，加快硫化速度，引起局部焦烧变化。
4、 炼胶工艺即炼胶时间长短
解决途径：在保证炼胶质量（均匀性）的前提下，尽量缩短炼胶时间。
5、 设备冷却效果
解决途径：良好地设备冷却，相对降低胶料的温度升高，延长焦烧时间。经常清洗设备，提高设备冷却的热交换能力。
6、 挤出或压延温度和速度
解决途径：在保证生产工艺和产能的情况下，尽可能降低工艺温度和速度。
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