复合电缆沟盖板的制作工艺有哪些？
复合电缆沟盖板的制作工艺直接影响其强度、耐腐性等核心性能，目前主流工艺可分为模压成型和拉挤成型两大类，另有少数场景会用到手糊成型。这些工艺通过不同的材料配比和成型方式，适配不同的工程需求。
一、模压成型：性价比最高的主流工艺模压成型是目前复合电缆沟盖板最常用的工艺，通过模具加压加热使材料固化，适合批量生产标准化产品。
工艺核心原理将树脂（不饱和聚酯树脂为主）、玻璃纤维（短切毡或纱）、填充料（石英砂、碳酸钙） 按比例混合，倒入预制模具中，通过液压机施加 10-30MPa 压力，同时加热至 100-150℃，使树脂固化成型，最终脱模得到盖板。
关键步骤（附操作要点）优势与适用场景优势：生产效率高（单模周期短）、尺寸精度高（误差≤1mm）、密度均匀（无气泡缺陷），适合批量生产承重 20-50 吨的盖板。
适用场景：市政道路、住宅小区等对盖板尺寸和承重有标准化要求的场景。
拉挤成型主要用于生产长条形、截面一致的盖板（如长 1-6 米的线性盖板），通过连续牵引使材料在模具中固化。
工艺核心原理将玻璃纤维纱（连续纤维） 经过树脂槽浸润（浸透不饱和聚酯或环氧树脂），由牵引机拉入加热模具（120-180℃），在模具内固化成型，同时连续牵引出长条状型材，最后切割成所需长度。
关键特点纤维连续性：玻璃纤维沿长度方向连续分布，抗拉强度极高（可达 300MPa 以上），但横向强度较弱（需搭配短切纤维增强）。
连续生产：可无限延长长度，适合生产长条形盖板（如电缆沟两侧的边盖板）。
材料利用率高：几乎无废料，适合大规模生产。
优势：长度可定制、纵向强度突出、生产效率高（每小时可生产 10-30 米）。
适用场景：变电站电缆隧道、长距离电缆沟的侧边盖板（无需承重车辆，主要起防护作用）。
手糊成型是最传统的复合材料成型工艺，适合小批量、异形盖板的生产，但效率较低，逐步被模压工艺替代。
工艺核心原理人工将玻璃纤维布（或毡）逐层铺在模具上，每层涂刷树脂（不饱和聚酯树脂），用辊子压实排除气泡，自然固化（或加热加速固化），24 小时后脱模修整。
优缺点明显优点：模具成本低（可使用玻璃钢或木质模具）、可生产任意形状（如带异形缺口的盖板）。
缺点：依赖人工操作，质量稳定性差（易出现气泡、纤维分布不均）、生产周期长（单块需 1-2 天）、强度较低（仅适合轻荷载场景）。
仅用于小批量定制（如特殊尺寸的检修口盖板）或试验性生产，不适合大规模工程应用。
| 模压成型 | 高（3-10 分钟 / 块） | 高（误差≤1mm） | 中 | 大批量 | 20-50 吨 | 市政道路、小区主干道 |
| 拉挤成型 | 极高（连续生产） | 中（长度方向误差≤2mm） | 低 | 大批量 | 5-20 吨（侧向承重） | 变电站线性盖板 |
| 手糊成型 | 低（1-2 天 / 块） | 低（误差≥5mm） | 高 | 小批量 | ≤5 吨 | 异形检修口盖板 |
复合电缆沟盖板的工艺选择需紧扣工程需求：
若需标准化、高承重（如道路车辆碾压），优先选模压成型；
若为长条形、轻荷载（如侧边防护），拉挤成型更高效；
仅小批量定制或异形件，才考虑手糊成型。
其中，模压成型凭借性价比和稳定性，成为目前市场的主流工艺，占据复合盖板总产量的 80% 以上，是平衡质量与成本的最优解。