中国的现代化镍铁冶炼还处于空白状态，目前生产低镍生铁的小高炉和小矿热炉工艺由于高能耗、高污染，在激烈的市场竞争下正逐渐退出历史舞台。
1、鼓风炉(小高炉)工艺
鼓风炉工艺是最早出现的红土镍矿冶炼镍铁的技术，1875年，在新喀里多尼亚小高炉就已应用，后法国也有采用，但该法因消耗大量优质焦炭、污染严重而为人诟病。最终该工艺在市场竞争和环保压力下停止，1985年日本矿业公司佐贺关冶炼厂的最后一座镍铁高炉熄火，标志着鼓风炉冶炼镍铁技术在欧美、日本等发达国家寿终正寝。
前几年我国快速发展的不锈钢生产拉动了镍铁需求，在高镍价、低价焦炭、低环保门槛的条件下，部分投资者利用钢铁产业政策淘汰的炼铁高炉冶炼镍铁，获得暴利。但随着焦炭价位回归合理、镍价下跌和环保政策落实，目前高炉镍铁厂大部分已停产。
高炉冶炼镍铁技术必将被淘汰的主要原因是：
(1) 原料适应性差、高炉无法大型化红
适用“高铁低镁(低镍)”红土镍矿，当红土矿含镍1.5％、含铁35％时可得到含镍约 4％的低镍生铁。如果用低铁高镁(高镍)矿，高炉渣量大、粘度大炉况顺行难以保证。
由于炉料强度低，只能采用小型高炉(矮高炉)生产镍铁。
(2) 产品质量难以符合炼钢要求
高炉含镍生铁品位低，一般在2～8％，大多在5％以下，冶炼不锈钢时需要配合加入较多的镍板，这提高了单位原料镍的成本。
该工艺焦炭、熔剂的用量大，p、s大部分进入产品，镍铁品位低、ω (s)、ω(p)含量高，增加了不锈冶炼的负担。
(3) 生产工艺不稳定
镍铁的成分波动大，不易控制，难以大批量稳定供货。
(4) 焦比高
生产含镍2％的镍铁，每吨镍铁的焦炭消耗大于1.0t；生产含镍5％的镍铁，每吨镍铁的焦炭消耗量约2.0t。
(5) 污染严重
除去传统高炉污染，氟化物的污染更严重。为保持高炉顺行，必须加入萤石以提高炉渣流动性，萤石加入量占炉料总量的8～15％，国内镍铁小高炉没有脱氟设备，全部放散，对人和环境伤害巨大。
2、冷料入炉“烧结机-矿热炉”镍铁工艺
由于焦炭涨价和用户要求高含镍量的镍铁，国内建设了一些用烧结机生产红土镍矿烧结矿，冷却后入矿热炉冶炼镍铁的工厂。其中很多是改造旧的铁合金电炉来生产镍铁，变压器容量多为6.3mva、9mva和12.5mva，最大的为25mva。
该工艺不用焦炭，原料适应性比小高炉好，产品镍含量更高，但仍存在能耗高、效率低的缺陷。某厂用2％品位的镍矿，生产含镍11～14％的粗镍铁，每吨粗镍铁冶炼电耗(1～1．2)×104kwh/t，折合吨金属镍电耗8.8万kwh，是rkef工艺的2倍多。原因在于：“烧结机-矿热炉”工艺无法为矿热炉提供预还原的高温料。
25mva矿热炉4h出一次铁，每次出铁量约15t，折合lmw功率年产镍金属量仅140t。
高电耗和低效率与冷料入炉相关，大量时间和电力用于炉料升温。
笔者所见的“烧结机(有的还采用土法烧结工艺和烧结锅工艺准备矿热炉用原料)-矿热炉”工艺的产镍铁厂都没有完善的环保设备，特别是矿热炉为敞开式或者半密闭的小烟罩式，不能回收煤气，不但污染环境，还造成煤气浪费。烧结机也全部没有安装余热回收利用设施，这类工厂不具备现代化、大规模的镍铁生产条件。
有的工厂利用电弧炉处理烧结矿，生产镍铁，效益更差，基本上已停产。
3、还原造锍工艺
最初在鼓风炉内进行生产，由于能耗高遭到淘汰。
目前有些企业在电炉内进行造锍熔炼，得到低钢冰镍。该工艺与传统硫化镍处理工艺相同。由于红土矿品位低，低冰镍产品含镍少，渣量巨大，并且能耗高，使得该工艺无法与硫化镍矿传统处理流程进行竞争。采用该工艺的企业不多。