机床制造业发展分析把握重点

作为机械装备的母机，机床制造业的发展来源于其下游产业的推动，机床行业下游产业主要有造船、工程机械、航空航天、汽车、铁路、电力设备、风电设备、动力设备、制冷设备和石化设备等。
发展分析

　　造船业形势不容乐观

　　中国造船工业发展形势依然严峻，市场竞争愈加激烈。特别是接船难、交船难、融资难的局面没有改变，而产能庞大、开工率不足及产品同质性太强，也引发了低价竞争。此外，中国造船工业仍面临着结构调整的严峻考验和国际上主要造船国家的激烈竞争。

　　未来几年新船需求即使出现回暖，也绝不可能在短时间内达到2003~2008年的高峰水平，不景气将会长期持续。因此，作为持续为船用柴油机、螺旋推进器、船用机械和仪表、海洋工程、船台起重机等提供机械装备的机床行业，面对当前的船舶行业状况，一定要认清形势，不能盲目乐观。

　　汽车行业前景乐观

　　作为机床下游产业的主导产业，机床的需求并没有随着汽车数量的攀升而上扬，中国汽车工程学会装备部部长陈长年就汽车发展对机床装备的需求认为：“汽车制造的水平和质量取决于装备水平，同时，汽车工业的国际竞争力又取决于装备的先进性和制造成本。”随着技术的发展，汽车零部件制造工艺水平的提升，对机床的要求还会进一步提高，因此，受惠于国内汽车行情的拉动，今后几个月汽车装备需求会和汽车产量的增长态势保持吻合，机床需求前景乐观。

　　航空航天还是重头戏

　　中国航空航天业的发展，势必带动和促进装备制造业的发展。由于航空航天工业产品零件具有耐高温、高强度、难加工、合金材料与复合材料多、复杂结构件多和工艺要求高等特点，要求机床加工设备向大型（重型、超重型）、高速、精密、复合、智能化的趋势发展。航空发动机及其零部件加工需要大量高精度机床作支撑，发动机中结构复杂的整体机匣、叶片加工需要多功能、高精度数控机床，如数控立车、数控精密镗床和五轴加工中心等。为此，航空航天业对机床的高要求，加之欧美、日本等国外强势机床企业的进驻和当前国际金融危机影响下的不明朗环境，进一步加速推动国内机床调头向高端发展。

　　风电行业投资过热

　　作为一项环保、绿色的能源产业，中国风电产业在国家相关新能源政策激励下，在2009年金融危机席卷全球时，迈入了新一轮投资高峰期。风电市场蓬勃发展，对配套的机床工业提供了发展的新机遇。其中风力发电站相关装备的加工是机床需求的主力，需要多种精密、大型数控、专用机床与之配套，比如大规格铣齿机、大规格磨齿机、大规格测齿机，落地镗床和大电机制造类机床等。一直以来，大部分适合这一领域加工的中高端机床大多依赖进口。我国机械装备制造业也针对风电产业零部件的加工，积极研发具有自主知识产权的解决方案，以实现进口替代。特别是进入2009年，国内众多大型机床制造商调头转向风电行业，风电行业一时出现投资过热的情况。

　　随着风电产业的继续发展成熟，其对机床的需求必会有质和量的双重提升，反过来也将促进中国机床行业的产品结构升级。

　　但在把握机床行业发展商机的同时，调整自我也是促进自身发展的一个重要举动。

　　五大重点

　　首先，要进一步加快机床产品结构调整。压缩低档、普通产品生产；淘汰落后、污染、高耗能产品；发展技术含量和经济附加值高的产品；由提供单机向提供成套成线设备方向发展等。

　　其次，进一步完善产业链。加大政策扶持力度，突破数控机床产业发展瓶颈，大力发展数控系统和功能部件，提高数控系统、功能部件在产业中的比重；鼓励发展数控刀具、复杂刀具、精密量仪、高档磨具磨料和超硬材料及制品。

　　第三，实施企业结构调整。发挥重点骨干企业批量制造能力优势，鼓励通用型主机制造适度集中生产；扶持“专、特、精”数控机床制造企业；扩大功能部件制造企业、制造技术服务企业规模；鼓励企业资产优化重组，推动企业结构向“大而强”、“小而专”的方向转变；发展精益管理和敏捷制造等。

　　第四，提高制造工艺专业化生产水平。改进企业生产组织方式，合理配置资源，整合区域内铸造、锻造、热处理、表面处理四大基础工艺能力，建设专业化生产中心；推广先进制造技术和清洁生产方式，提高材料利用率和生产效率，降低能耗和污染物排放。

　　第五，调整行业进出口贸易结构。不断提高进口装备和技术的门槛，努力提高出口产品的档次，下决心减少高耗能、高污染及资源性产品出口，提高中高档数控产品出口的比重，努力扩大技术服务出口，不断提高行业出口的效益。

　　我们将把技术创新作为推动产业升级的战略措施，把技术改造作为提高产业化水平的重要手段，把发展制造技术服务业作为培育新增长点的重要方向，促进企业自主创新，积极引导行业重点骨干企业在技术进步、行业发展中起到引领作用。