我国玻璃钢的发展及下脚料处理现状
玻璃钢以其优异特性在航海、建筑、交通、环保、电子、化工、城市景观等领域得到非常广泛的应用，成为一种与国计民生休戚相关的功能性材料。我国自上世纪六十年代研究成功玻璃钢以后，逐渐从军事工业向民用推广。特别是改革开放以来，伴随着国民经济的突飞猛进，玻璃钢得到了同步发展。全国已经出现一大批大大小小不同规模的玻璃钢厂。有的在地方政府的大力引导下已经发展成为玻璃钢专业村、专业乡镇，更有象河北枣强、山东武城这样的玻璃钢大县。玻璃钢的发展。不仅仅推动了国家的材料工业的进步，缩短了我国与发达国家的差距，同时还拉动了地方经济的发展。
凡事有利就有弊。玻璃钢迅猛发展的同时，也产生大量边角废料。这种边角料，尤以手糊成型为重。一般手糊工艺要求边不超过5mm，要求严格的也只能控制在3mm以内。这样计算，手糊工艺制作时产生的下脚料约占材料消耗的3－10％，个别小件产品超过10％。每生产100吨制品约产生2—3吨废料。我国玻璃钢生产仍以手糊为主，每年产生的玻璃钢下脚料十分可观。这种热固性塑料，不象热塑性材料可以充分回收留用。玻璃钢下脚料大小不等、形态不一占用很大的场地，传统的处理方法一是燃烧，黑烟冲天气味难耐。二是深埋处理，这不仅占用很大的场地、而且永远不烂，还有有毒物质析出。人们形象的把它喻为“烂刺猬”。
变废为宝——玻璃钢下角料处理方法的探索。
我们河北兴华玻璃钢制品有限公司是目前国内规模较大的一家玻璃钢制品企业，年生产玻璃钢制品1000吨以上。主导产品以手糊作业为主，尽管我们采取多种措施，不断改进工艺，但每年玻璃钢下脚料达20吨以上。这些下脚料如果不处理，可以堆满一个足球场。企业每年要花费相当大的精力、物力来处理这些东西。公司建立时规划能用二十年的填埋场地，到1994年，只四年就填满了。于是玻璃钢废料处理的课题被提到公司的主要议题日程。经公司研究决定，成立一个由副总经理挂帅的专业班子研究探索解决方案。
我们原想找一个彻底的解决办法，把玻璃钢下脚料裂化回收，可苦于技术上的困难根本解决不了；燃烧会污染大气，也不行。这项工作一时陷入困境。恰在此时，一个偶然的机会给这项工作带来了希望和启迪：当时，我们研制的铁路客车聚酯混凝土地板的抗折，抗压两项物理指标一直不理想，必须添加短切玻璃纤维才能达到要求。短切玻璃纤维不仅要上设备，而且要采购无捻原丝，对于聚脂混凝土这种低值的产品来说成本将大幅增加。这时，我们想到，玻璃钢下脚料当中，含有 60％左右的玻纤，如果有一种办法能把玻璃钢下脚料粉碎，分离出短切纤维回用，不仅可以降低成本，而且还解决了固体垃圾问题。这样，我们把攻关的重点转移到如何把玻纤从玻璃钢下脚料中分离出来上。我们研究了很多方法，设计了几种简易设备，都奈何不了玻璃钢。压不烂、切不断。当我们一筹莫展的时候，忽然联想到农用饲料机粉碎各种茎蔓给我们一个启发，可以采用饲料粉碎机做一下试验。我们针对玻璃钢强度大不易粉碎的特性，专门采购了大功率的粉碎机进行试验，一试不行，筛漏、锤断、进料口小、壳体强度弱等问题都暴露出来。于是，在实验中把粉碎机的筛改用3mm钢板，分别钻成3mm到6mm不同筛孔的自制筛。经反复试验改进，终于把粉碎机改造成功了。我们马上把分离出的纤维加入到人造石中，立见奇效，物理指标一下子提高了将近30个百分点。由于我们在添加经粉碎处理的玻纤时也把树脂颗粒加进去了。所以不仅提高强度还解决了原来存在的龟裂收缩变形等问题。很快我们成功地将采用玻璃钢下脚料开发研制的铁路客车仿理石地板申报了专利。并且该地板得到了当时铁道部李森茂部长的赞扬，并在全路推广。1995年以后新造的铁路客车包括旧地板改造，全部采用该项技术生产的地板。1995年我公司就为1200多辆新造客车配套，消化当年全部玻璃钢下脚料。该项技术开发成功以后，我们每年可以消化掉本公司90％以上的下脚料。有时甚至本公司的下脚料不能满足，还需要外单位的下脚料拣来处理回用。这不仅仅解决了环保问题，还产生了经济效益。玻璃钢下脚料这种人见人恨的“烂刺猬”真的变废为宝了。该玻璃钢下脚料再利用技术，得到了玻璃钢协会领导的高度评价，并被《人民日报》、《建材报》等媒体做了报道。
处理方法和效益分析通过几年的利用和总结，我们认为该处理方法是非常简单的，设备投资小，只要购买功率较大的锤式粉碎机稍加如下改造即可：l、把原来的筛改为自制筛（用3mm钢板钻孔）2、将粉碎机的壳体进行一下补强（防破裂处理）3、改装进料口（以满足下脚料饲喂）4、把旋锤臂杆进行一下补强。5、功率不足时可以增大电机或换一下槽轮降低转速。通过以上简单的改造就可以使用了。
下脚料粉碎处理后的应用性、效益性。
目前，我们因为受产品品种的限制仍然局限在聚酯混凝土、人造石等产品上。无捻原丝短切处理后，约合8元／公斤以上。玻璃钢下脚料加工一公斤耗电费不到