液压破碎锤在正常使用的情况下，大约工作三年左右的时间，就会出现工作效率降低现象，这是由于在工作中，活塞和缸体外表面发生磨损，使原来的间隙增大，高压油泄漏增加，压力降低，导致液压破碎锤冲击能下降，即工作效率降低。
在个别情况下，由于操作者使用不当，加速零件的磨损，如：上下导向套的过渡磨损，失去导向作用，钎杆和活塞的轴线发生倾斜，活塞在打击钎杆的工作中，其端面所受的外力不是一个垂直力，而是一个和活塞中心线成一定角度的外力，该力可分解成一个轴向反力和一个径向力。径向力使活塞偏向缸体的一侧，原来存在的间隙消失，油膜遭到破坏，形成干摩擦，加速了活塞和缸体内孔的磨损，活塞和缸体的间隙增大，导致泄露加大，使液压破碎锤的冲击能下降。
上述的两种情况，是使液压破碎锤效率降低的主要原因。如果仅仅换了一个新的活塞是不能完全解决全部问题的，因为缸体已经磨损，内径尺寸变大，缸体内径不圆度和锥度增加，缸体和新活塞之间的间隙已超过设计间隙，所以液压破碎锤的工作效率仍不能恢复，不但如此，还因为新活塞和已磨损的缸体一起工作，由于缸体已磨损，外表面粗糙度提高，会使新活塞加速磨损。
液压破碎锤的缸体是所有零件中，价格最昂贵的一种，如果换一只新的缸体需要数万元之多，而修复一只缸体的费用是比较低的，修复后的缸体配制一只新的活塞，完全可以恢复设计的间隙，从而可以使液压破碎锤的工作效率得到恢复。通过以上的论述，就可以看出液压破碎锤缸体恢复的必要性。
液压破碎锤的生产厂家，在选用缸体材料时，一般都采用低碳合金钢经渗碳处理，渗碳层的深度大约在1.5~1.7mm之间，热处理后的硬度为60~62hrc，缸体磨损后，重新磨制消除磨损痕迹（包括划伤），一般需要磨去0.6~0.8mm左右（单边0.3~0.4mm），原来的淬硬层仍在1mm左右，因此缸体重磨后，其表面硬度是能保证的，所以缸体内表面的耐磨性与新品无多大差别，磨损的缸体修复一次是可行的。
缸体修复后，其尺寸势必发生变化，为了保证原设计冲击能不变，必须要对油缸的前后腔面积进行重新设计计算，一方面要保证前后腔的面积比和原设计一致保持不变，同时前后腔的面积和原来的面积也要一致，否则会引起流量改变，导致液压锤和承载主机流量匹配不合理，造成不良后果。
一、 活塞的设计：
活塞在液压锤的诸多零件中是少数几个主要零件之一，活塞应满足下列要求：
1. 活塞在工作中，应强劲有力，冲击能达到液压锤的设计指标，这就要求缸体和活塞之间的间隙恰到好处，如果间隙过大，工作中会增加高压油泄漏，使液压锤无力，如果间隙过小，工作中油温升高后，会产生卡死现象或者将活塞、缸体拉伤。
2. 活塞在工作中有长的使用寿命，这就要求活塞有足够的强度和硬度，在剧烈冲击的情况下，活塞和钎杆的接触面不变形、不产生裂纹和断裂，其表面应有很高的耐磨性。
二、 活塞的设计与制造：
1. 对前后腔活塞面积的计算。使新活塞前后腔面积和旧活塞的前后腔面积相等或极为近似。
2. 尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度和配合间隙的选取。这里尤为重要的是缸体和活塞的配合间隙，如果间隙过大，会增加泄漏，液压锤工作起来没劲；如果间隙过小，当油温升高后，活塞会发生卡死的现象。根据材质不同和活塞直径的大小不同，活塞和缸体的间隙大小也不同，一般均在0.05mm以上。
3. 材料的选择。这是活塞设计的关键问题，他决定活塞设计的成功与失败，决定零件寿命的长短。关于材料的选择，各国液压锤的制造商均称采用优质高级合金钢，但这也是有区别的，一些液压锤的制造商，采用的是优质合金工具钢，整体淬火而成，而另一些制造商采用的是低碳合金钢渗碳淬火而成。采用高碳合金工具钢整体淬火的活塞，在工作中和钎杆接触的平面不变形，不易产生裂纹，而采用低碳合金钢渗碳淬火的活塞，在工作中和钎杆接触的平面易产生变形（平面凹陷）和裂纹，如果裂纹扩大，就会产生断裂使活塞报废。