产品工艺加工特点

本着产品质量优良，客户满意，制造专业化，批量化的原则，我们的制造工艺流程不但秉承了国内外大型专业机床行业的传统可取的工艺方法，而且更大胆创新的采用了目前较为先进的一些加工手段，并结合利用本公司大手笔投入的高精尖进口设备，确保所生产产品的优良性，可靠性和稳定性:首先对购进的原材料（如组成机板刀架等结构件的优质碳素结构钢）进行严格检验，确保原材料无缺陷的情况下方可进入下道工序；下料阶段，对于机架。滑板。刀架等重要结构件都是采用大型数控气割机编程下料，保证外形尺寸精确，气割面线条流畅，光滑整齐，其余小件采用半自动气割机仿形留余量精加工，钣金件皆采用数控剪板机下料并用数折弯机钣金成型；下料后的板材先经液压校平机校平校直后进入焊接，机架，刀架等结构件先点焊经检验外形和对角线尺寸合格后再采用（panasonic）二氧化碳保护焊机满焊牢固；焊好的机架，刀架，滑板，后挡料等结构件通过正火及高频振动时效消除内应力，保证整体精度；高温时效后的机架，滑板，刀架，后挡料等结构件再进入大型打砂房进行打砂，除锈，除焊渣，并在第一时间喷上防锈漆以保证成品油漆长久耐用；然后进入机加工，摆式剪板机机架是采用德国大型高精度数控落地镗铣床一次装夹加工完成，保证两端摆臂孔同轴度，以及孔中心至工作台的距离；刀架先经龙门铣粗铣后再由龙门刨经仿形刨装刀面弧度，确保设计要求的补偿尺寸，最后由落地镗一次装夹镗两摆臂孔；折弯机机架也是采用德国大型高精度数控落地镗铣床一次装夹加工完成，保证油缸安装面与工作台立板面垂直度以及整机压力中心平衡；滑板和后挡料皆通过粗刨，精刨后再由精密导轨磨加工保证直线度。各安装连接孔均通过专用的工装夹具在大型摇臂钻上保证其精度。对于专用零件，我们还成立了专用件车间，除采用高精度数控车床，内外圆磨床，平面磨床，坐标镗床加工外，还尽可能设计制造了专用夹具批量生产，以保证零件质量的稳定性，可靠性及互换性。 液压机床最关键的油缸等液压系统，除严格要求单一零件的加工精度和总装配精度外，还特别设计了液压站，对其进行了模拟工况试验及超负荷试验，以保证机床的正常工作和使用寿命。在所有零部件达到设计要求的加工精度后，再分别进行发兰，镀铬，以及采用大型的喷漆房和烘干房进行表面装饰，以保证产品的整体美观。最后进入装配，再次对所有零部件进行检验，合格后方才装配，装配过程中严格按照锻压设备要求对机床进行静态和动态平行度，垂直度检验，以及后挡料的直线度，重复定位精度检验。合格后进入调试（包括锻压设备要求的型式试验，模拟工况试验以及疲劳试验），最终得到满足用户需求的性能优良，寿命周期长，外形美观大方的产品。