数控径轴向碾环机的优越性

数控径轴向碾环机的优越性

数控径轴向碾环机的优越性

关键词： 数控径轴向碾环机环件径轴向轧制毛坯尺寸工艺优化  轧比径轴向变形量分配比

    随着航空、航天、风电、汽车等高技术领域的迅速发展，对各种材料及形状、尺寸规格的高性能环件及其先进轧制技术的需求日益迫切而广泛。环件轧制又是一种先进的零件轧制近净成形工艺技术，由于其连续局部多道次异步轧制成形的特点，具有省力、节能、节材、优质（特别是具有良好的组织与表面质量）、高效等技术优势，因而在航空、航天、风电、高铁与汽车等高端制造领域日益得到广泛的应用。选用数控辗环机的锻造企业同样也快速发展，并对柔性环件轧制工艺与技术的要求不断提高，也为我们济南泉跃数控机械有限公司提供了优良的发展契机，适应客户需求，也成为我们重要创新发展的方向之一。济南泉跃数控机械公司所生产的碾环机，也称为：轧环机、扩孔机；立式的碾环机我们细分为三种；一种是斜轴式扩孔机，一种是平轴式扩孔机，一种是平轴式数控碾环机；卧式碾环机我们分为两种：一种是径向数控碾环机，一种是径轴向碾环机；并均可实现数控轧制技术。

    不同环坯的轧制变形行为、工艺规律、以及工艺过程毛坯尺寸是环件轧制的前提和基础，合理的毛坯尺寸设计，对于成功轧制环件的过程以及获得精确的环件尺寸和良好性能，具有十分重要的意义。通常基于轧比和径轴向变形量分配比，采用体积不变的原理。矩形截面环件径轴向轧制时，壁厚减小时，高度降低时，直径在扩大，而选择径轴向碾环机，轧制余量同时向四个方向分布，可轧制温度区间内材料流动性也好，金相组织也好。

    环件径轴向轧制，通过径轴向双变形区材料的反复协调变形，可使环坯在长大过程中产生充分的塑性变形和体积转移，结合合理的温度控制，可获得优化的材料微观组织，从而成形高性能优质环件，是一种先进的主要用于制造大型环件的零件轧制工艺。该机具有手动、自动、调整功能，对操作者要求并不是很高，在生产中适当对环件成型的截面曲线图进行调控即可。

    由于在给定环坯条件下，很难直接获得最终轧制环件的尺寸，往往需要进行后续的切削加工，去除大量材料，导致材料利用率极低，对于制造领域，提高材料利用率，是迫切需要解决的问题。济南泉跃数控机械有限公司主动适应客户需求，视产品质量为企业的生命，在严格贯彻产品质量的同时，坚持以客户为中心，用心塑造形象，用心演绎承诺，用心留住客户。积极创建美誉。并可根据用户的需求与用户合作设计和制造您急需的各种工装及非标设备，并提供相关设备的配件及承担维修业务。我们愿与业界人士携手共进，欢迎各界朋友亲临指导！

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贵州安大针对大型盘形锻件轧制工艺的介绍

摘要：对坯料进行合理设计，时盘形件在辗环机上轧制取得成功的关键。同时，轧制成形盘件的力学性能比采用模锻及自由生产的更优越。

关键词：大型盘件；轧制；坯料

    由于采用轴向轧制可以使大型盘形锻件产生轴向厚度减小、外径扩大的连续局部塑性变形，同时轧制时金属流动即可在圆周方向，又可在轴向，完全符合最小阻力定律，所以，与大型盘形件的模锻或自由锻方法相比，该方法具有用小设备干大锻件、节省模具费用等优点。本文以某盘件轧制生产为例，简要阐述了盘件的轧制工艺及其控制要点。

1         坯料的设计

盘件轧制的坯料设计必须综合考虑成形工艺的特点和要求。下面以图1所示大型盘形件例介绍坯料设计过程。

1.1 根据盘件轧制的工艺要求，坯料的设计需从轧制成形原理方面进行考虑，盘件轧制过程中在上锥辊压力作用下，金属流动如图2所示。

1.2 从图2可知，盘件在轧制时坯料的分配是从腹板的中心进行的。也就是说，锻件图尺寸确定后也就确定了锥辊各部位的尺寸和轧制过程中的坯料分配。

1.3 根据轧制轴向变形量0～20﹪的要求（以轮缘处高度为基础）；确定坯料的高度尺寸。

1.4 根据锥辊模具中心分料原理，使坯料与锻件各部位积极分别相等。

1.5 根据体积相等建立函数关系。                     

1.6 根据函数关系确定相应内径的值。

根据上述流程计算出坯料外径为1359.6mm，内径为247.9mm。对坯料进行修正后，环坯尺寸为￠1360mmx￠250mmx164mm。

1         盘件的轧制

确定坯料尺寸后，经镦粗、整形和冲孔制柸，然后进行轧制，成形后尺寸如图3。

3       锻件理化检验

3.1 锻件材料为609合金。

3.2 高、低倍组织

低倍：未见缺陷，符合技术条件要求。

晶粒度：轮缘7.5级、轮毂7级。

铁素体：轮缘、轮毂均＜1﹪。

3.3 室温力学性能见表1。

4         轧制工艺的优点

大型盘形锻件采用轴向轧制成形方法，具有如下优点：

4.1采用辗环机轧制技术，可以节约很大部分材料。盘件材料利用率由15﹪提高到30﹪。

4.2用小设备干大锻件。轧制时所需最大轧制力为5mn，远远小于模锻或自由锻所需的压力，即盘件轧制时只需较小的轧制力便可实现塑性变形成形，因而可以使锻造设备小型化，锻造设备的制造难度和投资也相应减小，有利于大型盘形锻件的制造和推广应用。

4.3节省模具费用，轧制时由于使用主辊、锥辊、芯辊在较小的轧制力下时大重型盘形锻件变形成形，而且用同一套轧制部件便可轧制出不同尺寸的大型盘形锻件，从而可以节省大量的模具材料，降低模具费用。

4.4可以获得性能优良的大型盘形锻件。轧制由于采用连续局部塑性变形的方式，使锻件的变形较均匀，可获得内部组织均匀的锻件，从而提高锻件的性能。

4.5可以实现大型盘形锻件的近净成形，轧制出接近零件形状和尺寸的大型盘形锻件，轧制时由于坯料的加热火次和轧制次数较少（一般1～3次），减少了坯料的表面氧化脱皮现象，有利于提高大重型盘形锻件的尺寸精度，从而可节省大量的金属材料和机加费用。

5         结论

综上所述，盘件在辗环机上轧制成形，即提高了材料利用率，又减小了后续加工余量和加工工时消耗，还降低了所需设备能力，因此具有较高的技术经济性。

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