钢护筒的生产过程核心是 “按规格下料→卷制成型→焊接加固→质量检验”，全程需控制圆度、焊缝质量和尺寸精度，适配后续施工需求，具体步骤如下：
一、生产准备：定规格、选材料明确技术参数：根据施工图纸确定钢护筒的直径（比桩径大 100~200mm）、壁厚（6~16mm，按埋深和地质定）、单节长度（通常 6~12m，方便运输和吊装）。
选材与检验：优先选用 Q235B 碳素结构钢（符合 GB/T 700 标准），钢板需有材质证明书，进场后检查表面无裂纹、锈蚀、夹层等缺陷，厚度偏差控制在 ±0.5mm 内。
划线排版：根据护筒周长和单节长度，在钢板上用卷尺、划针或激光划线仪排版划线，尽量采用 “套料” 方式（多块护筒料统筹排版），提高钢材利用率。
切割下料：常用等离子切割或火焰切割（厚板用火焰，薄板用等离子），切割后需打磨切口，去除毛刺、熔渣，保证切口平整，无锯齿状缺陷，切割尺寸偏差≤±2mm。
预弯处理：用卷板机对钢板两端进行预弯（避免卷制后两端出现 “直边”），预弯弧度与护筒内径匹配。
卷制加工：将预弯后的钢板送入卷板机，分次调整卷板机辊轴压力，逐步卷制成圆筒状，过程中用内径样板（按护筒设计直径制作）实时检测圆度，确保同一截面大直径与小直径之差≤3mm。
直度校正：卷制后用水平尺或经纬仪检测护筒直度，垂直度偏差≤1‰，若有弯曲，用压力机局部校正。
纵缝焊接：将卷制后的圆筒接口对齐（错边量≤钢板厚度的 10%，且≤2mm），采用埋弧焊或手工电弧焊焊接纵缝，要求满焊，焊缝高度不小于钢板厚度，无夹渣、气孔、裂纹等缺陷。
环缝焊接（多节护筒）：若护筒长度超过单节钢板长度，需拼接多节圆筒，对接时保证两节护筒同心，再焊接环缝，同样采用满焊，焊接顺序从内向外，减少焊接变形。
焊缝检测：所有焊缝焊接完成后，做煤油渗透试验 —— 焊缝一侧涂煤油，另一侧贴白纸，静置 30 分钟无油渍渗透为合格；重要工程可增加超声波检测，排查内部缺陷。
端口打磨：将护筒上下端口用角磨机打磨平整，去除焊接飞溅物，保证端口与护筒轴线垂直（垂直度偏差≤0.5mm/m）。
加固圈焊接（可选）：对厚壁、大直径或深埋护筒，可在端口焊接加强圈（用同材质钢板制作，宽度 100~150mm、厚度同护筒），提升端口刚度，避免沉放时变形。
刃脚制作（可选）：用于砂层、卵石层的护筒，可在底部焊接刃脚（厚度 10~12mm、宽度 50mm 的钢板圈，刃口打磨成锐角），减少沉管阻力。
尺寸复核：再次检测护筒的直径、长度、圆度、直度，所有尺寸符合图纸要求后方可放行。
表面处理：去除表面锈蚀、焊渣，若需防锈，可刷一道底漆（如红丹防锈漆）。
成品标识：在护筒表面用油漆标注规格（直径 × 壁厚 × 长度）、材质、生产批次、检验合格标识，方便进场验收和使用。
