揭开涂附磨具的发展史,就可看到最早的手工砂纸就是为加工木制家具而发明的。如今当你走进人造板厂可以看到所有的人造板都需经过宽带砂光机的打磨；在地板厂可以看到地板油漆过程在用砂光机作一次又一次的打磨和抛光；家具厂里除了打磨用砂光机外，更可看到数不清的手用电动打磨器。足见涂附磨具是木材加工不可缺少的工具；同时木材加工行业也是涂附磨具行业的重要市场。协会秘书处基于加强产业链合作的战略理念，要求我对木材加工行业的现状和应用涂附磨具的情况作一简介，下面准备谈几点供在座各位参考。
1, 木材—人类生活最具亲和力的绿色材料
在人类的发展史中木材是生活上最早密切依赖的材料。随着文明和科技的进步,人类愈加意识到木材是关系长期生存的重要材料。在钢铁、水泥、塑料和木材四种基础材料中，木材除了可循环利用外,也是唯一可再生、可自然降解的天然材料；其加工过程所消耗的能源最少，如以木材加工的能耗为1，则水泥需要为5，钢铁为191，铝要791；森林每生成1吨木材可固定二氧化碳1470kg，还能产出氧气，而在生产同体积的水泥过程，则将排出约2500kg的二氧化碳，钢铁排放量更要高达约5000kg；另外木材建筑的保温性能是煤渣砖的4倍，黏土砖的6倍，混凝土的15倍，可大大减少采暖和降温的能耗；在建筑装修和家具中相比其他材料，木材给人温馨的感觉，最具亲和力；所以在当今科技发达，各种新材料层出不穷的情况下，木材作为人类生活不可缺少的材料地位仍丝毫未被动摇，社会对其的需求量更是与日俱增。据不完全统计，全球如今每年要消耗35亿立方米的木材，如果以体积相比，则是几种基本材料中消耗量最多的材料；然而随着人类的过度开采，全球森林资源日趋减少，加上二氧化碳的大量排放，致使气候和生态环境不断恶化，从而引起世界各国高度重视，都开始着手保护原始森林，限制采伐量和木材的出口，把木材视作重要的战略物资。全球范围内木材供需矛盾日渐突出。如何科学合理地发展木材这一重要材料的资源和应用，将是我们今后长期努力奋斗的方向。
2，我国已成为世界木材工业的制造大国
木材工业是林业产业链中的一环，是将森林中采伐下来的原木加工成基本材料（如：锯材、人造板）；和进而制成木质商品（如：地板、门窗、家具等）的工业。经过改革开放后近三十年的不懈努力，特别是进入21世纪以来的十年，随着我国人民居住条件和生活质量的不断改善，我国木质人造板的总产量平均每年以20%的速度递增，2003年的总产量为4554万立方米，已相当居世界首位的美国产量；到了2008年底我国人造板总产量已增至9409万立方米，年生产总值1500亿元人民币，相比五年前的总产量整整翻了一倍多，远远超过美国跃居世界首位。要知道在1981年全国人造板产量仅99万立方米，而建国之初的1951年人造板产量仅4.45万立方米,当时谁也没有想到会有今天如此大的发展。2008年我国地板的总产量为4.904亿平方米，是2003年2.16亿平方米地板总产量的227%,同居世界之首；家具业的总产值达2868亿人民币，出口额为1051亿，也是世界最大家具生产国和出口国。足见我国如今已成为世界木材工业的制造大国。可是当我们从十三亿人口的角度去看问题时，人均木材消费量只是发达国家的10%，世界平均水平的43%，真是少得可怜，这也予示木材工业仍有很大发展空间。
表1：我国历年人造板产量情况
3，人造板人工林相互依存和促进
木材加工业对森林资源的依赖性很强，而我国历来是一个森林资源贫乏的国家，建国之初森林覆盖率为8.6%,到1988年经全国第三次森林资源清查后结果显示：提高到12.98%；注意：1988年当时人造板年产量仅为290万立方米；从1998年开始国家又从保护生态环境出发，决定实施大规模的天然林保护工程，大大削减了骨干林区的采伐量。尽管国有林区的木材原料供应显著减少，可是这几年的人造板年产量继续大幅增张，到2003年人造板产量达到了4554万立方米，是1988年的15倍多；而2003年公布的全国第六次森林资源清查结果显示，森林覆盖率并没有因人造板产量的增加而降低，反而增加到18.21%；同时清查结果还显示我国人工林面积增加到了5326万公顷，占世界人工林总面积的28.7%，成为世界为首的人工林大国。其中的原因之一是，木材工业的原料来源主要转向依靠人工速生林后，广大林农从植树造林中得到了具体的经济利益，如今速生林生长三、五年后扶育采伐下来的枝桠材成了中纤板和刨花板厂的抢手货，一吨要卖到200-400元，有资料显示2008年林农从种植、收集、运输及销售纤维板企业原料中实现收入150亿元人民币；生长十年以上，径级在10-30厘米左右的速生林成材则是胶合板厂的原料，一立方米价格更贵到650-1150元，这极大地调动了林农造林的积极性，比过去单纯强调保护来发展绿化更为有效，从而使木材加工应用和生态环境保护相互依存,相互促进，体现了“应用促发展”理念的正确。
党和国家对发展林业极为重视,在今年七月以中共中央的名义召开了了林业工作会议，这是1949年建国以来的头一回。主要讨论了新一轮集体林权制度改革的问题。根据中国最高决策层拟定的时间表，牵涉9亿农民切身利益的林改，将在5年左右的时间内，实现他们“耕者有其山”的愿景。“集体林权制度改革”通俗地说，就是在坚持集体林地所有权不变的前提下，将林地的承包经营权、林木的所有权分到一家一户。是农村土地制度改革在林地上的延伸和发展，是家庭承包责任制在林业上的丰富和完善。过去的农村土地承包责任制已使18亿亩耕地基本解决了13亿人口的吃饭问题和农民的温饱问题；而我国木材供需缺口如今高达2-3亿立方米，近几年年进口木质商品的金额要达350亿美元，折合原木1.7亿多立方米,是世界最大的木材进口国。这次林改就是要使43亿亩林地同样能像粮食一样，自己解决13亿人口的木材消耗问题和生态问题。前不久中央五部委又公布了“我国林业产业调整和振兴规划”。相信在这一系列正确政策的推动下，我国的人工林和木材工业将会有更快的发展。
4，历史最久、产量最高的胶合板工业
胶合板是我们大家最熟悉的人造板，它广泛地被用于家具制造，室内装修和运输包装。早就在二十世纪二十年代我国就开始引进了胶合板工业；而真正的工业化发展起始于五十年代。由于过去的胶合板制造工艺起码需要40-50厘米以上的大直径原木，超过一米以上才算优质材料，所以主要依靠从东南亚、非洲和南美洲进口热带雨林的原木，如今为保护这片地球之肺，全球都在呼吁和抵制从这些地方进口木材。加上我国天然大径级木材原料本来就少得可怜，所以胶合板工业曾一度被预测将面临无米之炊的窘境，被认定为限制发展的产品。然而实际的情况发展完全出乎意料，在市场需求的促使下，中国人把目光转向了蓬勃发展的杨木等速生林上，重点发展了适合直径在18-30厘米的小径材旋切技术，后来直径即使小于10厘米的原木也可旋切出制造胶合板用的单板，从而使我国的胶合板生产突飞猛进地增长。到2008年底我国的胶合板年产量已高达3541万立方米，其出口量也接近1000万立方米，成为世界胶合板的生产大国。我国的胶合板厂分布相对比较集中，75%的产量集中在长江和黄河下游地区，著名的胶合板生产区有河北的邢台、左各庄，山东的临沂，江苏的荷泽，浙江的嘉善，广西的南宁和福建的漳州等地。胶合板工业的发展对我国有两大贡献，一是促进了人工速生林的蓬勃发展；二是我国目前胶合板工业的企业平均生产规模偏低，据不完全统计，年产能力大于2万立方米的厂家只有180家，其周围则是大量小企业,甚至近万家的家庭作坊；在所有的胶合板企业都是“人海战术”式的劳动密集型作业，仅胶合板业每年用工量就要约220万人，这也为解决农村剩余劳动力的就业作了贡献。
5，发展过程起伏跌宕的刨花板工业
刨花板是德国在四十年代才发明的人造板新板种，是将木材削成木片，再刨成细小的片状刨花，拌上胶料，铺成毡状板坯，最后经热压成形，制成断面呈细-粗-细三层结构的板材；其抗弯强度好，物理性能稳定，不易变形，生产过程耗能少，对原材料的要求不高，可利用枝桠材，采伐造材、原木制材和木材加工过程产生的三种剩余物，对提高木材综合利用率很有意义。我国在“木材节约代用，加强综合利用”的方针指引下，五十年代末就开始刨花板的起步，七、八十年代也曾一度把这种板作为主要发展品种，建成了一批生产线。可是在起步阶段没能重视科学地掌握工艺技术，把握好产品质量关，结果市场反响不好，逐渐被以后发展起来的中纤板所取代，2002年之前产能一直徘徊不前，发展迟缓。2003年以来，在发展绿色产业理念的推动下，鉴于刨花板经济、环保的特点被重新认识，由此又开始了新一轮的稳步发展，2008年的年产量也达到了1142万立方米。如今全国刨花板生产线近600条，其中有5条连续平压法生产线，单线产能在20-45万m3/a；有44条大幅面单层平压法生产线，单线产能在3-10万m3/a；上述两类企业是刨花板的骨干企业。其他500多家为多层平压法生产线，单线平均产能1万m3/a左右，产品质量不够稳定，将面临重新洗牌的可能。综观世界，刨花板以其优良的性价比在国际上享有很高的声誉，尤其在欧美环保意识较强的国家，近十年来刨花板一直以近50％的比例占领人造板消费市场，其广泛应用于建筑、家具制造、装饰装修和船舶等行业。据统计，世界刨花板需求总量总体呈上升趋势，预计到2010年，世界刨花板的年需求量约为6500万m3 。所以业内人士对刨花板在我国的进一步发展抱有充分信心。
如今一种定向刨花板osb也正酝酿对中国市场的开拓。这是一种长片刨花，纵横交错有序分布的刨花板，采用耐水性好的酚醛胶粘合，主要用于建筑墙板和包装材料，国外早已大量使用，在我国也是很有发展前景。
6，后来居上的纤维板工业
纤维板是人造板中的一个大类，主要包括：湿法硬质纤维板、干法中密度纤维板和高密度纤维板。湿法硬质纤维板是上世纪五、六十年代的产品，来源于造纸工艺，由于废水污染严重，如今所剩企业不多。后两种干法生产的纤维板是当前的主流。美国在1965年才建成全世界第一条中纤板厂。其工艺与刨花板不同之处是将木片高温蒸煮软化后打磨成细绒状的木质纤维，再铺装、热压制成板材。这种板的最大特点是在厚度断面上密度分布基本均匀，可以在板面上和实木一样作花纹雕刻，这无疑对家具制造十分具有吸引力。我国在二十世纪八十年代开始引入这个板种,九十年代就开始被市场所接受,由此也开始了超出想象的飞速发展,到2008年的纤维板产量已高达2907万立方米，其中：中密度纤维板mdf的产量为2741万立方米。虽然在2009年中纤板新增生产能力的势头有所减缓，但是到2009年底中纤板年总生产能力在考虑部分落后生产线将被关停后，预计仍将增长到3050万立方米，远远超过美国402万m3/a和德国394万m3/a的产能水平，占当年全世界mdf总产能7105万立方米的43%。从表2所示的分布情况看,中纤板生产线主要集中在华东和华南地区。表3所示我国中纤板生产线的技术装备多数还是生产中厚板的多层压机生产线,单线平均产能在4万m3/a左右,技术水平相对较落后。为提高企业生产规模,国家已开始限制产能低于5万m3/a生产线的新建。如今发达国家基本全都使用连续平压式生产线，单线产能都要在20-30万m3/a左右。另外这种连续压机能生产2-3mm厚的薄型中纤板，有可能取代薄型胶合板的市场，这对全球减少热带原始森林的采伐量，改善生态环境具有深远意义。如今市场对中纤板的应用十分广泛，除了大量用于家具和地板外，还用于装饰线条，鞋跟板，电子线路板钻孔用底板，铅笔板，汽车内饰板，门框门套等许多场合。
表2: 2008年8月全国中纤板生产线分布情况
表3：2008年8月全国中纤板生产线类型情况
7,其它人造板中细木工板的发展引人注目
在人造板统计项目中还有一项是“其他人造板”，这里面所包含的品种很多，有细木工板、竹材板、秸杆板、木塑板、集成板……等等，2008年其它人造板产量达1820万立方米，其中细木工板产量为1305万立方米，要占72%的绝大比重。细木工板是用厚15mm宽50mm的短木条侧向施胶加压拼合成芯层后，再在上下表面粘贴上1mm厚单板组成的。如今是家庭装修用的主要材料，已被大众所接受。比较考究的工艺是在芯板拼合后要对上下面砂光定厚，由于胶缝会有露胶，所以砂带易出现堵塞失效的情况。细木工板工艺简单，设备投资小，属于劳动密集性产业，基本都是中小型企业。
8,家具行业已初步形成较完整的工业体系
截止2007年底,在中国注册登记的家具制造企业有26940家,据中国家具协会介绍，不完全统计,家具生产企业约50000家，其中生产木质家具的要占80%，家具行业从业人员约500万人。在2008年11月，全国具有一定规模的家具企业产值为2632亿元人民币；2008年底国内家具行业总产值估计已超过6000亿元人民币；家具出口额为266亿美元。无疑中国已成为世界上规模最大的家具产业。
中国家具业的发展迅猛同样是基于我国劳动力资源丰富和成本低廉。可是家具不同于其他产品，在于家具有强烈的艺术特征和手工艺特征，这决定了今后手工艺生产仍将是家具生产的主要模式之一。意大利家具在全球家具出口贸易量上过去一直占据首位，就是由于其良好的艺术氛围使手工艺生产得到延续。有高层人士估计我国以劳动密集型产品为主的工业还将有一、二十年的发展空间。由此来看，适合手工操作的涂附磨具将会在家具行业得到广阔市场。
9，地板行业不断开创新品种
如今市场上的木质地板大致可分为三类。第一是实木地板，这类地板主要用珍贵的进口硬木制成，其表面又淋有耐磨性很好的进口油漆，所以是价格最高的高档商品；第二是强化地板，这是用高密度纤维板做基板，其表面粘贴上一层印有花纹的三聚氰胺装饰纸和一层含有三氧化二铝的透明表层纸，从而使其具有良好的外观，又能抵抗人们的踩踏磨损；上述材料过去都要依靠进口，特别是一种在纸里涂布有细粒度刚玉的表层耐磨纸全要进口，如今除耐磨纸外基本都用国产材料；所以是适合中国市场需求的大众商品，在地板总产量中占最大比重；有资料表明最近国产耐磨纸也开始问市；第三是实木复合地板，其表面也是具有自然美观的真正硬实木，只是一般仅2mm厚，中间则是人造板材，如胶合板、纤维板和刨花板，最下层再贴一层厚1mm的木质单板，这三层材料用胶粘合压成一体，出厂前也同实木地板一样淋有耐磨性很好的进口油漆，这种地板节约了珍贵木材的消耗，降低了成本，可是又给人回归自然的感受，而且还不易发生开裂和变形，适合中等收入人群的需求，所以在当前市场销售中呈上升态势，近期一项调查表明，有38%的被调查者愿意购买200-300元/m2的实木复合地板。
据中国林产工业协会地板专业委员会统计，2008年地板企业销售量约3.44亿m2,受金融危机影响，同比下降4.8%；其中:强化地板1.98亿m2,占市场份额的58%；实木地板0.42亿m2,占12%；实木复合地板0.78亿m2,占23%；竹地板0.24亿m2，占7%。比2007年同比上升最多的是竹地板，达20%；其次是实木复合地板，上升4%；而强化地板下降10%；实木地板下降4.5%。
10，涂附磨具在木材加工行业应用广泛
10-1 过去胶合板是不砂光的，只采用刮光工艺来去掉表面的木毛，自从引进了宽带砂光机，现在几乎出厂前都要砂光，既便是很小规模的厂也要几家联合购置砂光机，所以这种胶合板砂光机需求量很大，目前生产的厂家也很多。砂光的目的对三层板主要是为改善表板的粗糙度，对多层板则还有定厚的要求，上下表面都要砂光。一些对产品质量要求很高的企业在组胚热压前，对每张厚1.2-1.5mm的芯板都要进行定厚砂光。总体来说,胶合板砂光的特点相比其他板种是砂光量较小,进给速度很快；此外由于要使胶合板的表观较好，所以表板多用木材纹路比较好看的珍贵材种来做，为降低成本，提高利用率，如今的表板厚度一降再降，甚至仅0.4-0.6mm厚,甚至有的人造薄木贴面的三层板，其表层薄木只有0.25mm厚，这对砂光的要求很高,既要求板面全部砂出,又不能把表板砂穿,所以最新的琴键式砂光机很受欢迎，这要求砂带具有较好的柔性。胶合板最终砂光时砂带目数的选用主要取决于以后的装饰工艺,如果下步要用厚度大于0．4mm单板或三聚氰胺层压板贴面,则只需用 p40目砂带；如用厚度0．25mm以下单板贴面，则需用p120目砂带；对不再进行贴面装饰的胶合板，则应用p180目砂带；对用薄木贴面装饰后的胶合板，则需用p220目砂带。
10-2刨花板和中纤板出厂前均需经过砂光，其目的有三。一是为去除热压时在上下表面残留的质地松散的预固化层；二是校准厚度尺寸，使其达到规定的公差要求；三是改善板面的粗糙度，为下步装饰加工打好基础。随着工艺技术的改进，市场要求的提高，这两种板的砂光工艺呈现了一些值得注意的变化趋势，归结为以下几点：
*已普遍由原二道砂光增加到三道，甚至四道，最终使用的砂光带目数也由八十年代普遍使用的80目，提高到了如今的120-150目，中纤板当前不少厂已提高到180目。这主要与下一道的表面装饰工艺相关，因为装饰板厂也在考虑降低成本，把装饰纸的克数从原70-80克降到30-45克，纸薄了就要求板面更细更光；另外中纤板可以采用直接印刷的装饰工艺，同样需提高最终砂光的目数。这预示细目数砂带的需求将会增加。有用户反映国产细砂带的砂粒均匀性不够理想，所以多选用进口转换的砂带，希有关企业进一步调查分析，采取措施予以改进。
*随着连续压机的应用，多层压机热压工艺的改进，板坯铺装精度的提高，毛板的砂光余量普遍有所减少，连续压机生产的8-16mm板上下两个面总砂光量也就在1mm左右,多层压机生产的同样厚度板原来要高达2.5-3.0mm,如今也减少到1.6-2.0mm；同时单线生产能力大幅提高，3mm以下薄板生产比重增加；这些因素综合影响下，砂光进给速度已由原本的15-20m/min提高到了40m/min以上，甚至在砂薄板时可提高到70-100m/min。相比之下,单位时间的砂光体积切除率减小了近40%,同时砂光机接触辊的传动方式多数均有了改进，使砂带受力趋于合理，由此对砂带基材的强度要求降低,因此可考虑纸基砂带在粗砂时的推广应用。
*由于砂光机操作技术的提高，人造板企业在成本管理上的加强，以及砂带制造质量的改进，刨花板和中纤板砂光过程的砂带消耗水平总体呈下降趋势。九十年代中期不少企业每砂一张板平均消耗的砂带费用在0.25-0.30元,甚至于0.40元以上；而如今曾调查了三个厂的情况，提取了今年10个月的生产记录,统计结果显示，尽管砂光道数增加到四道，可是每砂一张板平均消耗的砂带费用却下降到0.20元，最底达到0.14元。在控制砂带消耗方面表现有两种模式，一是视情更换法，二是定量更换法，相比之下后一种砂带成本略高，可是对板材砂光质量控制能力强，降等板少，这种从另一角度降低成本的思路值得宣传。
表4：几家中纤板厂砂带消耗成本统计情况
*当前我国木质人造板行业使用的砂带幅宽占主要比重的是四呎这一规格，这是由于世界第一的产能及产量背后，是小而散的行业格局。人造板企业大多为中小型民营企业，受投资能力和管理能力相对较弱的限制，也是受原材料供应上的限制，比较适应年产能力在3～8万立方米的窄幅生产线。而国外则注重规模经营，在发达国家如今已基本全部改造为八呎以上宽幅的连续压机生产线，单线产能一般在年产20万立方米以上，宽幅线不仅有利于劳动生产率的提高，也有利于家具行业板材利用率的提高，和满足建筑装修行业对宽幅板材的需求，总体上这是世界范围人造板技术进步方向。先期我国进口的50余条连续压机生产线则多数是八呎线，其配套的砂光线也是八呎的，只是很少听说这些线使用国产的宽幅砂带。从发展的角度看，八呎幅宽的砂带在我国的消耗比重也必然会逐渐上升，建议涂附磨具行业予以重视。
*人造板行业进行规模化，集团化的重组已在进行中，如今最大的是“大亚木业”集团，在全国各地并购和新建了八条大产能的生产线，年产能约150万立方米人造板，同时还配套有增加附加值的装饰贴面线和地板线。集团化后在物资采购管理上也更趋严格，不再会采取每个厂各自为战的采购方式，也不会轻易变更已认证通过和建立采购关系的供应方。曾听闻过一家合资企业，至今仍在使用二十多年前的同一品牌进口砂带，其间虽有其他品牌也想打入该厂，均未如愿。所以我国的涂附磨具企业也需注重与人造板大企业集团的长期合作关系。
*砂光后板面出现有一定节距的横向纹路（又称班马纹）的问题至今仍经常会困扰许多企业，有人曾说：“这横纹缺陷就像幽灵一样，一会有，一会又没了，不知是何原因。”对此不少专家也曾撰文作过分析和讨论。看来其中的原因有设备振动方面的因素，有砂带接头方面的因素，有砂光量合理分配的问题,也有人造板热压工艺方面的因素，只是不同场合所突出的重点会有很大差异。有无可能会聚三方面的专家作一次专题讨论，收集一批具体案例，为用户归纳一套比较系统的故障判断方案，或建立咨询热线，及时帮助用户解决难题。
10-3地板行业生产工艺中对砂光的需求量是很大的，不仅所有板都要求定厚砂光，误差要控制在±0.1mm范围内,基板砂光过程对横纹缺陷的要求极严，否则油漆或贴面后会使这种缺陷更加暴露；对于需油漆的地板则要经过最起码三道以上的打磨和抛光工序,使用的砂带目数基本在p220-p400。
11,木工行业用砂光机制造业与日俱进
作为涂附磨具行业的同盟军，木材行业使用的国产宽带砂光机制造业也同时取得了显著进步。目前据粗略统计,有6～7家主要生产人造板双面定厚砂光机,以苏福马公司(其前身是苏州林业机械厂)为例，自1988年试制成功我国第一台装机功率高达350kw的人造板双面定厚四砂架宽带砂光机之后，经过二十年的不懈努力，如今已累计实现销售1150余台这类大型砂光机；经过多年的试验和生产验证,在结构上作了重大改进的第三代砂光机,从2006年开始正式投放市场,其性能和可靠性均有明显的改进，得到了用户的首肯,近几年的年销售额始终保持在6000-7000万元的水平；如今可提供的砂光机最大工作宽度已增大到了2950mm；砂光机进给速度也加快到了70～90m/min；最近开发的九英尺幅宽八砂架砂光线，砂头的总装机功率更加大到了880kw。在生产胶合板、地板和家具行业使用的单面宽带砂光机方面,具有一定规模的国内制造企业如今大约发展到四十余家, 一些技术含量较高的铣磨联合式砂光机,漆膜打磨抛光砂光机, 异形面砂光机,和琴键式砂光机等，也见有厂家开始向市场提供。这类砂光机应用面广,市场占有量很高，也是涂附磨具的重要市场。十分可喜的是，如今这些生产木材行业用单面砂光机的企业已经开始把市场向其他行业扩展,包括:石材、不锈钢板、橡胶带等，这将有利于涂附磨具的推广应用。
此外值得一提的是苏福马公司在将砂光技术应用于木材以外的材料方面也曾有过两次成功的尝试,一次是和印刷材料行业合作,用于砂磨幅宽1500mm,肖氏硬度约30度的胶印转印用软质橡胶板卷材,经过300目砂带砂光后，其各点厚度误差被准确控制在±0.01mm的理想范围内。另一次是和专业生产人造板热压机用热压板的工厂合作，用于对经过粗铣成形的热压板表面进行全幅宽的砂削光整加工，材质为q235，工件厚度在90