加工中心撞刀原因分析及预防
(1)、程序编写错误
工艺安排错误，工序承接关系考虑不周全面，参数设定错误。
例:a.坐标设定为底归零，而实际中却以顶为0座标；
b.安全高度过低，所以刀具不能完全抬出工件；
c.二次开粗余量比前一把刀少 ；
程序写完之后应对程序路径分析检查；
(2)、程序单备注错误
例：a.单边碰数四边分中；
b.台钳夹持距离或工件凸出距离标注出错误的标识；
c.刀具伸出长度备注不详细或错误时容易导致撞刀；
程序单应尽量详细；
程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单消毁。
(3)、刀具测量错误
例： a.对刀数据输入未考虑对刀杆；
b.刀具装刀过短；
刀具测量要使用科学的方法，尽可能用较精确的仪器；
装刀长度要比实际深度长出2-5mm。
(4)、程序传输错误
程序号呼叫错误或程序有修改，但仍然用旧的程序进行加工；
现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据；
例如程序编写的时间和日期，并用熊族模拟。
(5)、选刀错误
例： a.r4用成d8
(6)、毛坯超出预期，毛坯过大与程序设定之毛坯不相符
(7)、工件材料本身有缺陷或硬度过高
(8)、装夹因素，垫块干涉而程序中未考虑
(9)、机床故障，突然断电，雷击导致撞刀等
本文来源于：滕州市诚辉机械有限公司
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