蓄电池组装技术流程

   电动车铅酸蓄电池组装工艺流程：
    一、称片工序：
    1. 本标准规定了称片工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用 密封铅酸蓄电池。
    2. 检验工具：电子天平（量程 500g，最小分度值 0.5g）。
    3. 检验项目及质量标准：
    3.1 操作手法：员工在极板包装箱里取出极板后，首先敲掉极板上的浮粉和铅粒。
    3.2 选片：剔除极板中的不合格品后再进行称片。（极板变形、大的铅膏脱落、极耳下部铅膏 松动严重、边框断裂、极板边框分片分掉 2/3 的）。
    3.3 标识标签：称片时先在标签上写好公司所规定的极群重量，日期和员工工号，字迹要求 清楚工整。正极板用白色标签纸，负极板用黄色标签纸。
    3.4 极群装箱：把合格的极群极板耳朝上，每组板耳交错放在干净相对应的周转箱里（正板 极群用红色箱子，负板极群用其他颜色箱子），每箱应有(3.3)标签纸。相同型号、重量的周 转箱中的极群数量应符合标准要求。
    3.5 码放：将称好的极板群箱整齐码放，同规格同重量的极板摆放在一起，不同规格不同重 量的塑料箱间保持一定的间距；码放层数不得高于 6 层。
    禁止歪斜，禁止极板互相挤压。
    极配组称重时允许的重量偏差中心值：± 1g。
    4. 检验方法：
    4.1 全部目视检查
    4.2 单格极板片数、装箱极板片数目视检验；极群重量按 3%的比例用电子天平检验。
    5.检验规则：
    5.1 以上项目操作工人均要进行自检，自检率 100%，合格率 100%
    5.2 抽检工作由质检员进行，抽检合格率 100%，抽检不合格由操作工人返工。一次抽检不合格，第2 次加倍抽样检验，还是不合格，整批次极群返工。
    二、包片工序：
    1. 本标准规定了包片工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动车用密封铅酸蓄电池。
    2. 检验工具：电子天平（量程 1000g，最小分度值 1g）。
    3. 检验项目及质量标准
    3.1 工前准备：员工在操作前所用材料和工具的摆放应符合（.....）规定。
    3.2 操作手法：员工在包片过程中应保持隔板的整洁度。包正极板时要敲板，去除极板上的 浮粉与铅粒。
    3.3 选片：在包片的过程中发现有（.....）的不合格品极板，及时替换上相同型号同重量，相 同厂家同批次的合格极板。挑出隔板中的不合格品.
    3.4 填写流水作业单：包片操作前，按工艺标准，根据极群箱里的标签纸填写作业单：正、 负极板的重量、日期、员工工号和极板批次。不同规格的极板用的作业单颜色也不同。
    3.5 极群质量：极板耳对齐，高度一致。正、负板耳各自成一条线，而且极板板面相互对齐。 隔板左右侧超出极板尺寸一致，隔板上部超出极板上边框尺寸一致。
    3.6 极群装盒：包片完成后，将极群立在工作台面上，用手指整理极群。确保正极板底部无 多余隔板，然后小心的插入极群盒，避免插入时极群变形或隔板破损。
    3.7 极群装箱：将极群整齐的放入周转箱里，防止极群相互挤压，造成铅灰污染隔板或极群 变型、损伤。
    3.8 数量：按工艺标准，相同型号的极群箱中的极群数量一样。
    3.9 码放：将包好的极群周转箱整齐码放，同规格同重量同批次的极群周转箱摆放在一起， 不同规格不同重量的塑料箱间保持一定的间距；码放层数不得高于 6 层,禁止歪斜。
    4.同规格同重量同批次的极群重量差3g。
    5.检验方法
    5.1全部目测检验。
    5.2极群重量按5%的比例用电子天平检验。
    6. 检验规则
    6.1 以上项目操作工人均要进行自检，自检率 100%，合格率 100%
    6.2 抽检工作由质检员进行，抽检合格率 100%，抽检不合格由操作工人返工。一次抽检不合格，第 2 次加倍抽样检验，结果仍不合格，则判该操作工所做的批次极群不合格，必须返工。
    三、焊接工序：
    1.本标准规定了焊接工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动车用密封铅酸蓄电池。
    2. 检验工具：直尺（测量范围 0-300mm）；尖嘴钳。
    3. 检验项目及质量标准
    3.1 工器具检查：
    （1）每天操作工自检，焊接夹具上有无水分、锈蚀，若有及时进行清理。
    （2）检查焊接夹具的高度是否符合要求，并检查夹具螺丝有无松动，出现异常及时进行调整。
    （3）检查疏形板有无缺损变形。
    注：
    1、焊片架高度为焊片架底板上平面到焊片架梳齿板上平面的距离。
    2、未标出焊接高度的型号按照极群图纸调整焊接架高度。
    3.2 质量检验：
    （1）正、负极汇流排焊条不允许混用。
    （2）各规格极柱严格区分，不可混用。
    （3）汇流排质量：宽度 5-6mm，厚度为 3.5-4mm。 表面平整、光亮，无虚焊、假焊、气孔；无铅渣、铅瘤、飞皮、毛刺、裂纹；极耳熔接牢靠。极柱烧伤程度＜0.2mm.。极群内应无铅渣、 铅粒夹杂。
    3.3 上下模员工应始终保持极群的整洁度。对烧好的极群模，首先应使用铜刷小心的去除汇流排上的杂质，不许把极柱碰弯曲，否则应及时扶正。接下来敲上钢印，字迹要清楚、工整、明显。用双手以水平方向拿掉正极梳板，再用手捏住极群上部，轻轻的左右晃动取下极群（绝对不可以上下摇动，不然会使极柱变形，影响电池质量）。如果有质量问题应及时修理好。仔细检查每个极群，用剪刀修去飞边、毛刺、挂铅等。确认合格后放入极群箱中，核对数量，填好流程卡，流入下道工序。
    4. 检验方法：用目测和检验工具检验；其他全部目视检查。
    5.检验规则：
    5.1 以上项目操作工人均要进行自检，自检率 100%，合格率 100%。
    5.2 抽检工作由质检员进行，每小时一次，逐个工位进行巡检。抽检合格率 100%，抽检不合格由操作工人返工。
    四、入槽、拼接、检测工序：
    1. 本标准规定了入槽、拼接、检测工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动车用密封铅酸蓄电池。
    2. 检验工具：极板短路检测仪
    3. 检验项目及质量标准：
    3.1 填写作业单：员工在操作前检查蓄电池槽有无裂纹、杂物等缺陷，再将流水作业单粘帖 到蓄电池槽侧面，填上入槽工号。流水作业单粘帖要求平整，工号字迹工整，清楚。
    3.2 入槽手势：将极群从极群盒中取出，检查焊接质量，清除铅渣等 杂物。两手用力均匀捏紧极群，使极群压缩到小于单体厚度时，连同pvc 薄膜一同水平插入电池单体槽内，插入 深度为极群高度的 2/3，动作用力均匀，防止损伤极板和隔板。将专用工具置于正负极群汇流排上，将极群压到槽底，校正所有极柱。将电池翻转（倒过来）用专用工具轻轻敲击电 池低角，去掉残留铅灰和铅渣等。极群无反极，隔板无破损、划伤、无明显污染，隔板之间无杂物。
    3.3 拼接：过桥焊接无虚焊，厚度为 2.5-3 mm，蓄电池槽口无烧损，极群内无铅渣、铅粒等。
    3.4 测试：按检测仪提供的信息，极群内部有短路现象，应立即将该极群取出，准确找到短路位置并更换，确保极群无短路现象，整理极群后再插入电池槽内，重新检测。
    4. 检验方法：
    4.1目视检查。
    4.2按3%的比例用极板短路检测仪进行抽检。
    5. 检验规则：
    5.1 以上项目操作工人均要进行自检，自检率 100%，合格率 100%
    5.2 抽检工作由质检员进行，每小时一次，逐个工位进行巡检。抽检合格率 100%，抽检不合格由操作工人返工。一次抽检不合格，第2 次加倍抽样检验，结果仍不合格，则判该操作 工所做的批次电池不合格，必须返工。
    五、封胶工序：
    1. 本标准规定了封胶工序的检验项目、检验方法及质量标准。
    2. 检验工具：气密性测试仪。
    3. 检验项目及质量标准
    3.1 槽盖配合：上盖与底槽配合良好，槽盖密封线之间的间隙<2mm。
    3.2 密封胶固化：在配胶、浇密封胶、固化工艺规定的条件下，固化完全，强度良好。
    3.3 “o”型密封圈：“o”型密封圈不得有油污、灰尘和水份等缺陷，安装必须到位，与极柱配合紧密。
    3.4 正、负极端子：
    3.4.1 将合格的接线端子对应安装到位，焊接点必须良好熔合，焊接牢固、无虚焊、假焊，焊接时不得损伤焊接以外的部位，不得有焊渣掉入电池内。
    3.4.2 打底胶应完全覆盖焊接部位。
    3.4.3 封色胶应填满极柱密封槽，不能外溢，固化后略低于密封槽表面 0.1mm 以内。正极封红色胶，负极封蓝色胶。
    3.5 电池外观：
    电池槽盖无破裂、划痕，电池表面（包括正负极端子）清洁光亮，无残留胶污。
    4. 检验方法：
    4.1 抽检率为 5%，均用目测。
    4.2 密封胶按固化工艺要求取小样，用指甲刮其表面，观察是否有划痕。
    4.3 气密性检测：由专人负责，用气密性测试仪测试每只电池。
    4.4 质检员同时要监督检查操作工人是否严格按工艺规程操作。
    5. 检验规则：
    5.1 以上项目，各操作人员均要进行自检，自检率为 100%，合格率100%。
    5.2 下工序操作工人对上工序的产品要进行互检，互检率为 100%，合格率100%。
    5.3 抽检由质检员进行，抽检合格率 100%，抽检不合格需加倍抽样检验，如仍不合格，由操作工人将不合格品剔出并进行返修、返工。