在德国，由联邦经济与能源部（BMWi）资助的REGIS项目正致力于突破大型金属部件的增材制造瓶颈。该项目由Gefertec与空客等合作伙伴共同推进，核心目标是利用3D打印技术制造出尺寸超过传统设备加工范围的巨型金属构件。
为实现这一目标，项目重点采用了Gefertec的“3DMP”线材成型工艺。该技术基于电弧焊接原理，通过逐层堆焊金属丝材来“打印”工件。这种线材基工艺具有极高的沉积效率，沉积速率可达650立方厘米/小时，显著优于传统粉末床熔融技术，为大型结构件的高效制造提供了可能。
除了尺寸突破，项目还致力于开发将打印子部件进行集成的混合连接技术，以制造整体式结构组件。据Gefertec方面透露，通过这种新工艺，相比传统制造方式，成本有望降低高达50%。这主要得益于航空制造中极高的材料浪费率——传统钛合金加工中，切削去除率往往高达90%，而增材制造能极大减少材料损耗。
项目初期将聚焦于钛合金材料的应用，因为这是目前成本节约潜力最大的领域。随着项目进入后半阶段，研究重心将转向铝合金，旨在探索航空部件的全新设计架构。REGIS项目的显著特点在于其整合了从设备制造商到最终用户的全产业链合作伙伴，这种协同模式在之前的德国工业项目中已被证明行之有效。
对于中国制造业而言，德国在大型增材制造设备与工艺上的突破，特别是针对航空级钛合金的高效低成本制造方案，为国内企业优化供应链、降低高端装备制造成本提供了极具价值的参考路径。
