德国Marl地区的化工巨头VESTOLIT在PVC塑料生产过程中实现了重大技术突破。该公司在将水性分散液干燥为PVC塑料的环节中，几乎完全摒弃了传统的压缩空气系统，转而采用创新的盘式喷雾干燥技术。这一变革使得VESTOLIT每年减少约30,750吨二氧化碳排放，相当于节省了61,010兆瓦时的能源，其节能效果等同于德国超过15,000个四口之家的年用电量。此外，该工艺还将PVC材料的废料量每年降低了约200吨。
VESTOLIT运营总监Dr. Axel Stieneker表示，公司在不牺牲产品质量的前提下，成功将生产系统从传统的两流体喷嘴高压喷雾干燥升级为高效的盘式喷雾干燥技术。这一耗资990万欧元的宏大项目，获得了德国联邦经济与能源部（BMWi）150万欧元的资助，并在北威州效率代理处的专业指导下完成了申报。该项目是德国“能源效率与气候友好型生产工艺资助计划”（EEKSPP）的典型案例，由VESTOLIT、GEA Niro GmbH和Bayer Technology Services GmbH三方基于此前“ESTEP Mittelstand”联合研究项目的成果共同实施。
在PVC制造流程中，氯乙烯（VC）聚合生成聚氯乙烯（PVC）时会产生水性分散液，传统工艺需通过喷雾干燥塔处理，每吨PVC消耗约10,000标准立方米（4巴压力）的压缩空气。而新的盘式喷雾干燥技术完全取消了高能耗的压缩空气环节，转而利用天然气直接加热干燥空气，并送入改造后的干燥塔。高速旋转的盘式雾化器将液体雾化成微小液滴进行高效干燥。新系统不仅节能，还具备资源高效利用优势：新安装的废气过滤系统捕集的PVC粉末，可通过新增的研磨筛分设备进行再处理，大幅降低了物料损耗。
VESTOLIT隶属于墨西哥化学集团（Mexichem），位于德国Marl化工园区，拥有超过700名员工，是欧洲最大的全集成PVC生产基地，年产能达40万吨PVC及100万吨单体产品。作为PVC窗框型材和糊状PVC（用于地板、壁纸、篷布及汽车底盘保护）的原料供应商，其产品以高品质和长寿命著称，广泛应用于全球多个领域。
对于中国化工行业而言，VESTOLIT的案例表明，通过工艺革新与政策引导相结合，传统高能耗环节完全可实现绿色转型，这为中国企业推进“双碳”目标提供了可借鉴的技术路径与实施经验。