为加速向数据驱动型生产转型，德国奥迪汽车正逐步在其工厂中部署虚拟化的工业控制器（PLC）。这一举措旨在提升生产线的快速适应能力，并实现其与工厂信息系统的直接互联。在工业4.0浪潮下，虚拟化技术已不再局限于服务器和存储设备，而是深入到了生产环境的核心——可编程逻辑控制器。
奥迪（大众集团成员）已在德国巴登 - 符腾堡州海尔布隆的博林格霍夫工厂，测试并应用了西门子虚拟化的Simatic S7-1500V控制器，用于车身制造环节。该部署基于奥迪于2022年在此地搭建的Edge（边缘）云平台。奥迪董事会成员、负责生产与物流的格尔德·沃克表示："虚拟PLC的应用是奥迪'360工厂'战略的关键一步，它将推动我们向灵活、数据驱动的制造模式转型。我们的目标是在所有工厂推广本地云生产，充分利用这些虚拟化的数字控制系统。"
虚拟控制器在软件层面完整复刻了传统硬件控制器的所有功能、接口和工具，但其优势在于能够以独立应用的形式，在任何硬件上运行，并无缝集成到工业IT环境中。这使得奥迪能够集中管理控制器，并根据具体需求快速调整配置。这种灵活性不仅增强了生产线的演进能力，还实现了控制器与IT服务（包括安全系统）的直接连接。此外，奥迪还引入了另一款由AI驱动的西门子系统，用于车身制造中的实时质量控制，能自动检测并消除焊接飞溅，从而同时提升车身质量与生产效率。
该项目被奥迪技术规划负责人帕斯卡尔·席尔默称为"全球首个在汽车行业实现虚拟化平台、网络与自动化技术深度互联的案例"。项目整合了思科的软件定义访问（SDA）网络基础设施、Broadcom的VMware服务器虚拟化技术及其新型工业虚拟交换机。这套组合确保了平台与现场设备之间通过工业协议实现实时通信。在博林格霍夫工厂取得成功后，奥迪计划将这一虚拟控制器部署方案推广至内卡苏尔姆工厂，用于新一代奥迪A6的车身生产。
对于中国制造业而言，奥迪的实践表明，将传统工业控制逻辑从硬件解耦并迁移至边缘云，是打破信息孤岛、实现柔性制造的关键路径，值得国内汽车及高端装备企业重点关注与借鉴。