德国包装印刷企业赫帕克（Hepack Druck+Verpackung GmbH）近日宣布完成一项重大投资，投入1200万欧元用于全面升级其包装生产线。此次升级不仅显著提升了生产效率，更在可持续发展方面取得了突破性进展，为德国乃至欧洲包装行业树立了新的标杆。
目前，赫帕克的生产流程已实现高度集成化，引入了两台海德堡大尺寸印刷机（Speedmaster XL 145-6+L）、一台折叠纸盒粘合机以及三台模切机，并全面接入海德堡Prinect工作流系统。令人瞩目的是，在建设与安装尚未完全结束的情况下，仅今年前五个月，企业的整体产能便已提升了10%。赫帕克总经理兼所有者彼得·海姆（Peter Heim）表示，这一成果得益于新设备的高自动化水平与智能流程管理。
作为德国包装行业的佼佼者，赫帕克约80%的业务服务于食品和糖果制造商，客户包括联合利华、奥凯（Dr. Oetker）及南盐（Südsalz）等知名企业，其余订单则来自一般包装领域。随着市场对产品外观要求的提高，企业对表面装饰工艺的需求日益增长，特别是烫金工艺在糖果包装中的应用，以及UV局部上光技术的普及率正在显著提升。
此次升级的核心亮点在于智能化与绿色化的深度融合。新设备不仅具备每小时最高18,000张的印刷速度，还集成了Prinect Inpress Control智能检测系统，可实时调节印刷质量，大幅减少停机时间。同时，设备与企业的ERP系统无缝对接，实现了数据的全流程集中管理。在物流环节，两台印刷机已接入自动化托盘供应系统，进一步优化了生产节拍。
在可持续发展方面，赫帕克与海德堡合作对生产设施进行了彻底改造，显著改善了能源结构。通过利用印刷机余热、生物质颗粒炉及热电联产机组产生的热能，对烘干过程所需的工艺空气进行预热，实现了能源的循环利用。更值得一提的是，企业将每年约28,000吨的废弃木质托盘粉碎成颗粒，作为生物质燃料回用于生产。这一举措使得印刷部门的能耗降低了约30%，单台设备每小时可节省约100千瓦时的电力，真正实现了经济效益与生态效益的双赢。
对于中国包装企业而言，赫帕克的案例表明，在追求产能扩张的同时，通过智能化集成与绿色能源改造实现“降本增效”已成为行业发展的必然趋势，值得国内同行在数字化转型中重点关注。