为加速向数据驱动型生产模式转型，德国奥迪汽车正逐步在其工厂中部署虚拟化的工业控制器。这一举措旨在提升生产线的快速适应能力，并实现与工厂信息系统的直接互联。在工业领域，服务器和存储系统早已实现虚拟化，如今，生产环境中的可编程逻辑控制器（PLC）也迎来了虚拟化革命。
奥迪（大众集团旗下）已在德国巴登-符腾堡州海尔布隆市的博林格霍夫工厂，对其车身制造产线进行了为期数月的测试。该测试采用了西门子开发的虚拟PLC，并部署于奥迪于2022年在此地搭建的Edge云平台上。奥迪董事会成员、负责生产与物流的格尔德·沃克表示："这种虚拟PLC在车身制造中的应用，是我们'360工厂'战略中的重大生产力飞跃，推动我们迈向灵活且数据驱动的生产模式。我们计划在所有工厂部署本地云生产，充分利用这些虚拟化的数字控制系统。"
奥迪采用的西门子Simatic S7-1500V虚拟控制器，在软件层面完整复刻了硬件控制器的所有功能、接口和工具。不同的是，它现在可以独立运行在任何硬件设备上，作为直接集成在工业IT环境中的边缘应用程序。这使得奥迪能够集中管理控制器，并根据特定需求快速调整配置。这种灵活性赋予了汽车制造商更强的产线升级能力，并能将控制器直接连接至其他IT服务，包括信息系统的安全设备。
此外，奥迪还在车身制造中部署了另一套由AI驱动的西门子系统，用于实时质量控制。该系统能自动检测并消除焊接飞溅，从而在提升车身质量的同时提高生产效率。奥迪与多家IT供应商合作，实现了业界首个将虚拟化平台、网络与自动化技术深度集成的案例。其中，思科提供了软件定义访问（SDA）网络基础设施，博通则提供了VMware服务器虚拟化技术及新型工业虚拟交换机，确保了平台与产线设备间工业协议下的实时通信。
随着博林格霍夫工厂虚拟控制器部署的成功，奥迪计划将其推广至同州的内卡苏尔姆工厂，用于新款奥迪A6的车身生产。对于中国制造业而言，这种将边缘计算、虚拟化与工业控制深度融合的模式，为国内汽车及高端制造行业实现柔性生产和数字化转型提供了极具价值的参考路径。
