随着全球各行业脱碳竞赛的白热化，电池电动车（BEV）在乘用车领域已占据主导地位。然而，在长途重卡、海运船舶及非道路机械等场景下，受限于能量需求、作业循环及基础设施挑战，全面电气化尚不现实。此时，内燃机（ICE）依然是不可或缺的动力核心，但必须进化以适应低碳未来。
重新设计内燃机以运行零碳或近零碳燃料的使命正在展开，这为难以电气化的领域提供了可规模化的减排路径。电池并非万能药，在重型或偏远应用中，其局限性日益凸显：电池能量密度低于液体燃料，难以满足长续航和高功率需求；充电速度慢，无法满足物流、港口和农业对快速周转的要求；偏远矿区、农村发电机及远洋船舶往往脱离电网，燃料仍是唯一可行能源；此外，电池重量会直接削减货运和航空的载重能力，增加运营成本。
拥抱经过重新设计的可持续燃料内燃机，这些行业可在不牺牲性能和实用性的前提下实现脱碳。目前，氢和氨是主要方向，但需针对燃烧策略和燃料系统设计进行定制化开发。
针对氢内燃机，工程师需调整设计思路以应对高反应性和易点燃特性。首要任务是控制预点火，需最小化机油进入并屏蔽点火系统；采用稀薄燃烧策略以降低燃烧温度，从而减少氮氧化物排放并提升热效率；应用预燃室点火技术以稳定超稀薄条件下的燃烧；匹配可变几何或电动辅助的涡轮增压器，以应对稀薄混合气导致的排气能量减少；同时采用缸内直喷技术，在压缩冲程直接注入氢气，避免回火并提升功率密度。
此外，必须防范氢脆风险。氢分子易导致金属脆化和渗透，工程师需选用奥氏体钢、防护涂层及氢气密封件。而氨作为氢载体，在航运和农业领域也备受关注。氨能量密度高且易储存，但燃烧速度慢且易产生氮氧化物。为此，需采用高能点火策略，如利用氢或柴油作为引燃燃料的双燃料模式；设计促进旋流和湍流的燃烧室，优化活塞顶盖几何形状以加速燃烧并减少氨滑移；同时，针对氨的腐蚀性，必须使用因科镍合金或PEEK等耐腐蚀材料，并防止冷凝和局部腐蚀。
未来的动力系统将不再是单一技术的独角戏，而是电池、燃料电池与内燃机的平衡组合。通过材料与设计的创新，下一代内燃机将成为可持续交通的基石，加速全球净零目标的实现。
对中国制造业而言，在全力发展新能源的同时，应关注氢氨燃料内燃机在重卡、船舶等“难脱碳”领域的技术储备，这不仅是技术路线的补充，更是保障产业链韧性与全球竞争力的关键布局。