德国巴登 - 符腾堡州一家零部件制造商近期完成了对图特林根附近工厂通风系统的现代化改造，成功实现了显著节能效果。通过部署新一代ebm-papst EC径向风机与Airnorm公司的FanGrid系统，该企业不仅将能耗降低了30%，还大幅提升了系统运行的稳定性。
原有系统采用多速电机配合皮带传动，存在磨损严重、维护成本高及调节能力有限等痛点。为解决这些问题，Airnorm专家团队利用ebm-papst的FanScout分析工具，对现有运行数据进行了深度诊断，精准识别出优化空间。
分析结果显示，更换风机并优化风压挡板后，系统压差降低、气流效率提升，整体能效显著改善。Airnorm预测，此次改造项目的投资回收期将少于4年，具有极高的经济回报潜力。
在设备选型阶段，Airnorm与ebm-papst的授权合作伙伴Breuell & Hilgenfeldt紧密协作，最终选定RadiPac C型EC径向风机。该机型配备6千瓦高效驱动单元，即使在部分负载下也能保持优异性能。其紧凑结构与吊装设计支持即装即用，内置的自动共振识别功能可有效避免振动损伤，延长轴承寿命。
项目涉及四座生产厂房，其中2号厂房因连接机械排风系统，对运行可靠性要求极高。为避免停机风险，改造工作选择在暑期假期中进行，仅用3.5天便完成旧电机（重达320公斤）的拆除与新系统安装，展现了极高的施工效率。
除了节能效益，FanGrid系统的冗余设计成为项目成功的关键。该方案支持多台风机并联运行，单台故障时系统仍可维持运行，有效防止生产中断。两台配备MDC控制器的新型电控柜取代了原有的变频器，进一步提升了控制精度与系统稳定性。
系统投运后实测数据验证了预期目标：年节电量达54,000千瓦时。结合能耗降低与可靠性提升，项目整体投资将在四年内收回。这一案例为德国乃至全球工业通风系统的绿色升级提供了可复制的范本。
对中国制造业而言，此类“ retrofit（改造）”模式在存量设备更新中极具推广价值，尤其在双碳目标背景下，通过智能化改造实现节能与稳产双赢，值得国内企业重点关注与借鉴。