智利矿业长期依赖24小时不间断运行的柴油发电机，这种传统模式不仅每日消耗数千升燃料，导致运营成本高昂，还产生了巨大的碳排放。特别是在需求波动剧烈的作业现场，传统发电机往往在低负荷下空转，造成严重的能源浪费和环境污染。
针对这一痛点，智利本土企业Be-Energy研发出一种创新的混动发电系统。该系统由传统柴油发电机与电池组及逆变器组成，实现了燃料使用的深度优化。其核心逻辑在于改变发电机的运行模式：不再全天候连续运转，而是仅在需要为电池充电或应对峰值负荷时启动，运行时间大幅缩短至每天仅3至4小时。
Be-Energy首席执行官Gonzalo Vidiella指出，传统发电机无论负载高低均维持满负荷输出，造成大量无效能耗。而新系统通过智能电池调度，能够根据实际需求精准供电。当负载仅需1瓦时，系统即输出1瓦；若无需求则停止发电，彻底杜绝了“大马拉小车”的浪费现象。这种机制不仅保障了电压稳定，更将碳足迹降至最低。
该设备完全在智利制造，并配备专用应用程序实现智能化管理。系统可自动监测电池状态，当电量降至25%时自动启动发电机充电至100%，全程无需人工干预。这种自动化管理确保了运营的高效性与可持续性，助力矿业在保持产能的同时达成脱碳目标。
值得注意的是，该方案不依赖太阳能板，而是作为柴油发电机的增效模块，因此具有极强的通用性。除了矿业，该技术还可广泛应用于建筑、农业、三文鱼养殖及地下作业等场景。其静音特性更是将发电机噪音降至零分贝，极大改善了作业环境。
对于中国能源装备及矿业企业而言，这一案例表明在现有化石能源基础设施上叠加储能技术，是短期内实现降本增效与绿色转型的高性价比路径，值得在类似高能耗、高波动场景中进行技术借鉴与推广。