奥地利制造服务商1zu1与医疗科技公司MEDIRA联手，成功开发出一套用于新型心脏瓣膜系统的复杂组件。这一项目生动展示了增材制造（3D打印）与注塑成型如何高效协同，在满足严格医疗监管要求的同时，显著加速产品从概念到量产的进程。
项目始于使用生物相容性聚酰胺材料打印的3D坚固原型。该原型使团队能在开发早期阶段即开展功能测试，验证设计可行性。这些3D打印部件随后作为“桥梁”，直接转化为注塑量产的模具基础。这种早期验证机制大幅缩短了迭代周期，让团队得以迅速启动模具制造。自2022年夏季起，1zu1开始实施注塑生产，仅用三个月便交付了首批量产零件。
1zu1首席执行官Thomas Kohler指出：“高风险医疗产品需经历大量测试与深入研究，产品越早投入临床，创新上市速度就越快。我们致力于将速度、质量与精度融为一体，全程陪伴客户从3D打印原型过渡到注塑量产。”
项目主管Lukas Dilsky强调：“我们在洁净室环境中多年积累的经验，配合可靠的质控体系，使我们能通过CT扫描精准捕捉任何微小偏差，从而针对性优化工艺。”
该心脏瓣膜插入系统TRICENTOG2的组装全程在洁净室完成，共包含16件精密塑料部件。其中一根长达44厘米的螺纹杆作为核心功能件，制造难度极高。为避免变形，团队在设备端开发了专用解决方案，并辅以Mould Flow模流模拟与CT测量，确保模具填充、公差控制及几何稳定性。
1zu1不仅负责生产，还承担后续精加工，包括直接在厂内完成着色与丝印标识。目前，MEDIRA正对系统进行真实环境验证，注册审批工作同步推进，而1zu1已为后续临床试验阶段提供量产供货。该项目证明，紧密协同的制造伙伴关系能极大缩短产品成熟路径。
奥地利作为欧洲高端制造重镇，其医疗产业以严谨法规、洁净室标准与精密工程著称，尤其在心血管器械领域拥有深厚积累。1zu1与MEDIRA的合作模式，正是当地“原型快速验证+量产无缝衔接”产业生态的典型体现，为中国企业提供了可借鉴的协同创新范例。