尽管ATEX指令的核心聚焦于防止点火与爆炸 containment，但腐蚀问题始终是保障设备长期安全运行的关键因素。在意大利等欧洲工业国家，随着化工、石油及海洋工程对设备可靠性要求的提升，制造商已普遍将铝硅合金与不锈钢确立为防爆设备的首选材料。这种趋势并非源于法规的强制规定，而是基于极端环境下设备全生命周期安全性的实际考量。
许多部署在危险区域的工业设施位于户外，常面临从零下60摄氏度到零上60摄氏度的剧烈温差，例如沙漠或极地环境。在这些条件下，温度波动、高湿度以及靠近海洋的盐雾侵蚀，使得耐腐蚀性成为决定设备能否长期稳定运行的核心指标。若材料无法抵御此类环境，设备外壳的完整性受损，将直接威胁防爆性能。
在材料选择上，虽然铸铁曾因其易于加工和适合大规模生产而在20世纪70年代前被广泛使用，但作为铁磁性材料，它必须依赖镉镀层来防止氧化。由于镉具有毒性和致癌性，这一工艺已被淘汰。随着铸造技术的进步，铝硅合金逐渐取代了铸铁，成为制造隔爆外壳的主流选择。铝在接触空气时会迅速形成一层约2至5微米的氧化铝保护膜，有效阻止进一步腐蚀，而普通碳钢则容易生锈。
值得注意的是，铝硅合金的耐腐蚀性能优于铝铜合金。虽然铜能提升机械强度，但会显著降低材料在盐水及潮湿环境中的抗腐蚀能力。因此，行业常使用“无铜铝合金”这一术语，特指铜含量低于0.4%的铝硅合金。这类材料虽非绝对无铜，但经过优化，能在严苛环境中提供最佳的防腐表现，成为防爆设备外壳的理想基材。
除了金属基材，表面涂层技术同样至关重要。目前，基于聚酯的粉末涂层即使在极端温度下也能提供卓越的防腐性能。然而，在海洋环境中，氯离子会解离并加速电化学腐蚀，引发点蚀。因此，必须采用特定的防护涂层系统来隔绝金属与腐蚀介质的接触。同时，涂层工艺与配方的一致性直接决定了防护效果的持久性。
在防爆区域，涂层还涉及静电电荷积聚的风险。根据EN/IEC 60079-0标准，油漆作为非金属涂层，可能导致静电积聚。针对气体环境，标准规定防静电涂层的表面电阻率需低于10^9欧姆。若无法满足此要求，对于I类或II类设备，可将涂层厚度限制在0.2毫米以内以降低风险。但对于涉及粉尘爆炸的III类设备，由于存在刷状放电现象，单纯限制厚度策略往往无效。对于固定安装设备，可通过标记“X”符号并附带警示牌，在用户手册中指导操作人员消除静电放电风险。
在防腐标准方面，ISO 12944已成为近年来广泛采用的规范参考。该标准详细规定了如何根据腐蚀风险分类环境、表面处理工艺、涂层系统选择及最终应用。虽然最初是为 painted steel structures 开发，但其方法论同样适用于铝、不锈钢等其他金属，为行业提供了系统的防护指导。如今，兼具防静电与高防腐性能的聚酯粉末涂层，已成为防爆设备防护体系的重要组成部分。