7日，在韩国蔚山南区HD现代重工蔚山工厂内，一座占地约34万平方米的船舶分段工厂中，厚板切割与接合的轰鸣声震耳欲聋。四周飞溅的焊接火花并非来自人工，而是由形似人臂的机器人掌控。工人们不再需要佩戴厚重的焊接面罩蹲伏作业，而是身着轻便工装，手持平板电脑在四台机器人间穿梭，扮演起指挥者的角色。这种场景在三年前还难以想象，如今已成为现实。
船舶建造如同拼搭乐高，由多个分段块组装而成。分段内部空间狭窄且结构复杂，曾被视为自动化的“无人区”。如今，长13厘米、宽75厘米、重14公斤的小型机器人已能深入分段内部进行焊接作业。HD现代重工中型船自动化革新部门负责人金奉锡指出：“在狭窄空间内，人工焊接需强行扭曲身体以调整焊条角度和速度，提升产量存在极限。而机器人能完成人工一天工作量的4倍。”
造船厂内的数据流已实现全面互联。在4万5000吨级石油化工产品运输船（PC船）的下部分段工程中，工人仅需在平板电脑上轻触数次，设计图纸信息即刻显示，机器人随即沿轨道精准移动至指定焊接区。无需人工逐一输入尺寸，机器人依据板材厚度自动匹配最优焊接条件，实现了“设计-生产一体化”。
机器人随即启动激光传感器，用约60秒扫描厚板接缝，精准掌握坡口位置、宽度及深度，随即开始内部直角缝隙焊接。完成1米直角区间焊接仅需不到4分钟，机器人便无缝衔接至下一区间。HD现代重工中型船事业部计划下月起全面推广这种机器人手臂沿轨道运行并自动焊接的系统。该系统下，单人可同时操控多达8台机器人。
机器人作业留下的成品质量尤为引人注目。人工焊接常因设备重量和疲劳导致力度不均，焊缝凹凸不平，后续必须进行打磨修整。而机器人能实时感知电流电压变化，自动修正轨迹偏差，焊缝如机械打磨般平滑，彻底省去了后续打磨工序，大幅减少了噪音和粉尘污染。
面对造船业严峻的劳动力短缺，机器人已成为现实替代方案。8年前造船不景气时期大量流失的韩国熟练工，目前主要由外籍劳工填补。HD现代重工外籍员工达8400余人，占比约19%。然而，由于签证等问题导致人员流动频繁，高级技能的传承在结构上十分困难。目前一个50至60人的团队中，熟练工比例仅占20%左右。HD现代重工中型船蔚山DM部门负责人卞炳柱表示：“需要5至10年经验的熟练工岗位众多，但人员老龄化且不足。因此，公司将高技能熟练工集中用于高难度区域，而将标准化区域交由低技能工人操作机器人，以此提升整体生产效率。”
传统的师徒制传授文化正逐步转化为数据资产，并向“AI机器人”进化。HD现代重工正将积累的作业数据输入AI进行训练，计划未来实现机器人自主识别多样化分段并完全自律焊接。为此，本月已投入27台Rainbow Robotics与JCT合作的协作机器人系统。该系统结合了Rainbow Robotics的手腕三轴旋转技术与JCT的精密联动技术，专为恶劣造船环境优化。HD现代重工还计划向合作公司供应此类机器人并共享运营经验。
韩国其他造船企业也在加速机器人应用。韩华海洋计划到2030年投资3000亿韩元，将自动化率提升至70%，已引入船舶配管焊接机器人，将作业准备时间缩短约60%，并在密闭危险空间投入80多台机器人。三星重工则全面应用机器人进行型钢与定板切割及小组立焊接，描绘出24小时无人造船厂的蓝图。
韩国造船业正通过深度数字化与智能化转型，将数据驱动焊接从概念推向规模化应用，有效破解了人力成本上升与技能断层的双重困境。这种以数据为核心、AI为大脑的自动化模式，不仅重塑了传统造船流程，也为全球重工业提供了可复制的转型范本，标志着制造业从“人力密集”向“数据智能”跨越的关键一步。