铝作为地壳中含量最丰富的金属元素之一，凭借其轻质高强、导热导电优异及耐腐蚀等特性，已成为增材制造领域不可或缺的关键材料。在西班牙及全球工业界，铝基粉末因其理想的机械与热学性能组合，被广泛应用于航空航天、汽车制造及热交换器定制等高端场景。针对3D打印需求，行业已开发出多种专用铝合金，如含硅7%和镁的AlSi7Mg、含硅10%的AlSi10Mg、含硅12%的AlSi12以及含硅9%和铜3%的AlSi9Cu3，这些合金通过调整成分比例，精准匹配不同应用场景对强度、延展性和耐热性的严苛要求。
铝的制备始于铝土矿，经拜耳法转化为氧化铝，再通过电解工艺提取纯铝。在3D打印技术路线上，激光粉末床熔融（LPBF）是目前最主流的方案，利用高能激光逐层熔化金属粉末；电子束熔融（EBM）则采用电子束作为热源，适用于对残余应力敏感的场景。此外，粘结剂喷射、冷金属融合（CMF）、电弧增材制造（WAAM）乃至部分兼容金属粉末的FDM技术也在特定领域发挥作用。尽管铝制3D打印件在几何复杂度、比强度和耐候性上表现卓越，但其刚性略低于建筑用钢，且不具备钛合金的生物相容性，因此医疗植入领域并非其首选。
打印完成后，铝件通常需经过严格的后处理流程。由于多采用粉末床工艺，必须清除未熔化的残留粉末及支撑结构。同时，打印件表面粗糙度往往较高，需通过抛光、滚筒研磨或喷砂等表面处理技术达到光滑效果，必要时还需进行热处理以优化微观组织，提升最终零件的力学性能。这一系列后处理步骤是确保铝制3D打印件满足工业级标准的关键环节。
在应用层面，铝基3D打印正深刻改变着汽车与航空产业。保时捷曾利用该技术为GT2 RS车型制造铝制活塞，使700马力双涡轮增压发动机的功率提升30马力，同时优化了燃油效率与车辆性能。梅赛德斯-奔驰则通过3D打印铝制备件，提升了卡车与乘用车的维修安全性与道路适应性。航空巨头空客在A350 XWB及通信卫星中广泛采用铝基打印件，波音公司亦将其应用于飞机、卫星及直升机部件，显著减轻了结构重量，延长了航程并降低了燃料消耗。
当前全球铝基3D打印材料市场呈现多元化格局。除粉末和线材形态外，仅有The Virtual Foundry和Zetamix两家企业推出了适用于FDM工艺的铝基耗材。粉末市场则更为活跃，Elementum 3D、APWorks、Uniformity Labs、ECKA Granules、Equispheres及Constellium等专业材料商与EOS等3D打印机制造商共同构建了完善的供应链生态，推动铝金属增材制造技术的持续普及与成本优化。
中国制造业正加速向高端化、智能化转型，铝基3D打印技术为轻量化设计与复杂结构制造提供了新路径。国内企业可借鉴欧洲在材料研发与工艺控制方面的成熟经验，结合本土产业链优势，重点突破高性能铝合金粉末制备、后处理标准化及多材料协同打印等关键技术，在新能源汽车、航空航天及高端装备领域抢占先机，实现从“制造”到“智造”的跨越。
