瑞士学术航天组织ARIS（Akademische Raumfahrt Initiative Schweiz）已成功完成其首台旋转爆震发动机（Rotating Detonation Engine, RDE）的研发工作。该发动机被命名为PEGASUS Gen1，目前正处于冷流测试阶段，预计下一阶段将开展首次热态测试。这一项目不仅是ARIS团队在液体发动机领域工作的延续，更凸显了金属3D打印技术在实验性航天工程中的关键作用。
PEGASUS Gen1发动机包含两种设计版本：Gen1-C采用主动水冷系统，而Gen1-U则未配备冷却装置。两个版本均使用可更换的核心组件。据ARIS介绍，该发动机的设计推力约为1千牛，其内部产生的爆震波频率最高可达每秒20,000次循环。在如此极端的温度和机械负荷下，燃烧室及流体通道的制造成为核心技术挑战。
针对水冷版本，团队选用了铜镍硅合金进行增材制造，并在瑞士Feramic AG公司的支持下完成生产。选择铜基材料是因为其具有优异的热导率，非常适合用于承受高温爆震的燃烧室。此外，多个工业合作伙伴参与了后续制造环节，包括喷嘴的后处理、铜粉的供应、传统机械加工以及测试台架的搭建。
该项目在技术路线上延续了ARIS此前的研究成果。此前，该团队曾开发基于乙醇和液氧的双液体推进系统HEPHAESTUS系列，其中部分关键部件采用SLM（选择性激光熔化）技术制造的Inconel-718合金。通过PEGASUS Gen1，团队将经验拓展至结构更复杂的旋转爆震发动机，进一步提升了其在推进系统设计与增材制造领域的综合能力。
德国及瑞士等欧洲国家在航天推进与高端制造领域拥有深厚积累，尤其在金属3D打印工艺方面处于全球领先地位。当地高校与科研机构常与工业界紧密合作，推动前沿技术从实验室走向工程应用。这种产学研协同模式为ARIS等学生团队提供了坚实的技术与资源支撑，使其能够在有限预算下完成高难度航天项目。
对于中国航天与高端制造企业而言，旋转爆震发动机代表了未来推进系统的重要发展方向，其高效、紧凑的特性有望显著提升运载效率。ARIS团队通过金属3D打印实现复杂结构的一体化制造，展示了增材制造在极端工况下的应用潜力。中国企业在推进系统研发中可借鉴其跨学科协作与快速迭代模式，同时加强在特种合金材料、精密打印工艺及测试验证体系方面的投入，以抢占下一代航天动力技术高地。