在韩国昌原市的斗山能源工厂内，自动化焊接生产线正展现出高度智能化的面貌。巨大的机械臂持续对金属圆柱体进行精密作业，而操作人员则通过监控屏幕在安全舱内实时观察。这一场景的核心在于搭载人工智能解决方案的3D摄像头，它们从后方对焊接过程进行毫米级解析，实时检测误差与缺陷，显著提升了产品的可靠性。
斗山能源核能焊接技术团队负责人金始焕表示，公司目前正试验运行基于AI的焊接自动化流程。通过将远程焊接精度提升至0.1毫米级别，不仅提高了成品的完成度，还大幅增强了生产效率与作业安全性。该系统的核心逻辑是AI摄像头实时分析结果，一旦感知异常即刻发出警报并触发修正机制。初步验证显示，这一技术使作业速度提升了约30%。
在全球电力需求激增、核能发电重新受到重视的背景下，斗山能源正以AI技术为基础，积极备战小型模块化反应堆（SMR）时代。核能事业部的AI转型（AX）战略将焊接性能提升作为核心。金始焕指出，包括反应堆和蒸汽发生器在内的主要设备制造中，约50%的工作量涉及焊接。这是一项极高难度的作业，需要在20米高的圆柱体内部，将温度恒定控制在120至140摄氏度之间，并实现毫米级的精准移动。
针对传统焊接依赖工人佩戴护目镜目视检查的局限性，斗山能源开发了AI解决方案，让3D摄像头成为“工人的眼睛”。这使得原本需要至少15天的人工检验工作得以实时完成。金始焕补充道，由于工程特性，AI焊接自动化技术在SMR主设备制造中，比在大型核电站中更能发挥显著效果。
除了焊接环节，斗山能源还将AI技术引入锻造工厂。针对将铸造成型的金属锭进行锻造的高温加热炉，公司自2024年启动自主研发，并于去年年底开始试运行。锻造部门首席康硕宇介绍，用于核电主设备制造的大型加热炉规模宏大，宽深各5.5米，深达12米，通常需加热约400吨的合金块。斗山开发的AI方案能精准推导出在1150至1250摄氏度区间内实现均匀加热的最优条件。试运行数据显示，温度误差降低了约40%，天然气使用量也实现了5%的节能效率。
斗山能源计划在今年进一步深化已试验应用的AI技术，推动其向更高水平发展。这一系列举措标志着韩国重工业在数字化转型中，正通过人工智能解决传统制造业的精度与能耗痛点。
韩国重工业长期依赖高技能工匠，但在老龄化与劳动力短缺压力下，数字化转型已成必然。斗山能源将AI视觉与工艺优化深度融合，不仅解决了核电设备对毫米级精度的严苛要求，更通过数据驱动实现了显著的节能降耗。对于中国制造业而言，这种将AI深度嵌入核心工艺流程、以解决具体工程难题为导向的务实路径，值得借鉴。特别是在核电、高端装备等对安全与精度要求极高的领域，利用AI替代人工目视检测、优化能源参数，将是提升国际竞争力的关键方向。
