意大利机器人技术领军企业Caracol与土耳其LFAM中心合作，成功利用其Heron平台实现了汽车运动型车顶的无模具机器人大尺寸3D打印（FA）生产。这一突破性项目将传统制造周期缩短了40%，在27小时内完成了一个重达30公斤的完整车顶组件制造，标志着汽车工业在增材制造领域迈出了关键一步。
该组件采用ABS材料添加20%碳纤维（ABS+20%CF）进行制造，通过Heron AM的HV挤出机配合5毫米喷嘴挤出成型。与传统工艺不同，这种FA技术完全摒弃了模具，直接打印出具有整体结构的单体部件。打印出的车顶不仅没有接缝或组装步骤，还直接在结构中集成了加强筋、切割标记和局部加强件，极大简化了后续工序。
为了满足汽车工业的严苛标准，项目在打印后实施了混合后处理工艺。由于大尺寸FA打印本身已预留了切割和表面处理接口，生产流程更加顺畅。针对3D打印层叠工艺固有的各向异性问题，工程师在组件内表面进行了手工玻璃纤维层压，显著提升了机械性能。经过严格的机械测试，材料兼容性和附着力得到验证，最终通过涂层和抛光处理，使表面质量完全符合汽车行业标准。
这种结合了聚合物与复合材料的混合方法，使得最终产品的机械性能与传统钢板解决方案相当。该项目的成功实施，验证了无模具制造在高端汽车部件生产中的可行性，为行业提供了一种更灵活、更高效的替代方案。
土耳其LFAM中心作为此次项目的生产基地，由Başaran、Omniform和Otostech联合运营，并与ES Garaj紧密合作。该中心代表了微型工厂模式的先进实践，通过完全数字化的工作流程，实现了从CAD文件到最终零件的按需分布式制造。这种模式将生产设施直接部署在靠近使用地点的区域，大幅降低了物流成本并提高了响应速度，为欧洲及中东地区的汽车供应链带来了新的变革思路。