日本大林组在磐越自动车道宝珠山隧道的建设过程中，成功应用了“全自动台车定位系统”与“混凝土自动浇筑振捣系统”两项创新技术，实现了山岳隧道衬砌作业的全面自动化。这一突破将原本需要5至6名熟练工人协同完成的施工任务，缩减至仅需3人即可高效执行，标志着日本隧道施工领域在减员增效方面迈出了关键一步。
山岳隧道衬砌是保障隧道结构稳定与行车安全的核心环节，通常采用现场浇筑混凝土工艺。传统施工模式依赖人工交替进行台车定位安装与混凝土浇筑作业，劳动强度大且对人员技能要求极高。要实现整体作业的省人化，必须同步攻克定位与浇筑两大核心工序的自动化难题。
新引入的“全自动台车定位系统”仅需单次按钮操作，即可驱动台车精准移动并自动就位，整个定位至脱模的连续作业流程可由1名技能工人监控完成。配合该系统，原本复杂的台车定位环节现在仅需3名工人即可独立承担，大幅降低了人力依赖。
与此同时，“混凝土自动浇筑振捣系统”通过取消钢制配管切换环节，实现了混凝土浇筑与振捣作业的自动化控制。该系统的操作与监控仅需2名工人，从浇筑准备到清理收尾的全流程，同样由3名工人即可完成。两项系统的协同应用，彻底改变了传统隧道衬砌作业的人力配置格局。
除了显著的人力节约，自动化系统的导入还带来了多重附加效益。在狭窄的隧道空间内，人工操作大幅减少，作业安全性得到本质提升。系统内置的成型测量与位移监测功能，有效预防了衬砌形状缺陷的产生。此外，自动控制的浇筑高度与振捣时间，不仅消除了因人工操作差异导致的质量波动，还避免了因配管切换造成的浇筑中断，降低了冷缝风险，确保了衬砌结构的整体质量。
日本作为多山岛国，隧道建设历史悠久，但面临劳动力老龄化与短缺的严峻挑战。大林组此次的技术实践，正是日本建筑业应对人口结构变化、推动“超智能社会”基础设施建设的典型缩影。通过高度自动化替代传统人海战术，不仅解决了用工荒问题，更将施工标准从依赖个人经验转向依赖系统数据，为行业树立了新的标杆。
对于中国基建企业而言，这一案例提供了极具价值的参考路径。在人口红利逐渐消退的背景下，隧道施工不应仅追求规模扩张，更需通过技术革新实现“少人化”与“高质量”的平衡。将自动化设备深度融入施工流程，降低对熟练工人的依赖，不仅能提升工程安全水平，更是未来中国基建企业走向国际高端市场的核心竞争力所在。
