在追求更高能效与更低排放的电动化浪潮中，一种名为非晶钢（Acero amorfo）的材料正成为关键创新。这种材料并非新发现的金属，而是对已知金属结构的重新应用。非晶钢是一种原子排列无序的合金，缺乏传统晶体结构，通过熔融金属的超快速冷却工艺制成，因此也被称为“金属玻璃”（Metglas）。
非晶钢凭借极高的表面硬度和卓越的磁导率，在高效电机应用中表现优于传统钢材，同时具备更强的耐腐蚀和耐磨损特性。尽管其制造成本较高且质地较脆，限制了其在需要高强度结构件领域的应用，但在电机领域，其优势被充分放大。高磁导率意味着电子通过时阻力更小，电磁性能更优，从而大幅减少因发热造成的能量损耗。
早在2018年，日立汽车（Hitachi Motor）便开发了首款非晶钢电机原型，实现了97.2%的能效。如今，由雷诺与吉利合资成立的Horse Powertrain公司更进一步，将这一技术推向量产应用。该公司利用非晶钢制造定子铁芯中的超薄硅钢片，厚度仅为0.025毫米，使电机铁损降低高达50%。新电机最大输出功率达140千瓦（约190马力），能效飙升至98.2%，即98.2%的电能转化为机械运动，仅1.8%以热量形式损耗。
相比之下，传统汽油发动机的热效率极限通常仅为35%，意味着超过65%的燃料能量被浪费。非晶钢电机的出现，使得电动车在续航能力上获得质的飞跃。目前该技术主要应用于混合动力车型，但随着技术成熟，纯电动车也将广泛采用此类高效电机。
西班牙及欧洲地区在新能源汽车产业链中积极布局，非晶钢等新材料的应用标志着电机技术正从“效率瓶颈”向“极致能效”跨越。对于中国电机与电池企业而言，掌握非晶钢等先进材料工艺，不仅是提升产品竞争力的关键，更是应对全球碳减排法规、抢占高端电动车市场的重要技术储备。