韩国航天企业Innospace正将其在运载火箭制造领域的深厚积累，转化为面向工业界的金属增材制造解决方案。该公司最新推出的工艺，能够直接打印无需内部支撑结构的钛合金部件，这一突破特别适用于航空航天和国防领域对高精度、复杂几何形状（如曲面、球体或穹顶结构）的严苛需求。
该技术的核心基础是对传统激光粉末床熔融（LPBF）工艺的深化改进。在常规LPBF过程中，金属粉末被逐层铺设并用激光局部熔化，但钛合金在制造时极易产生热变形和内部应力，导致部件扭曲。为了解决这一问题，行业惯例是必须添加支撑结构来固定部件，但这不仅增加了后续去除支撑的工作量，还严重限制了设计的自由度。Innospace通过实现对制造过程的精准控制，成功克服了这一技术瓶颈，确保在无辅助支撑的情况下，部件依然具备极高的质量和结构稳定性。
这一技术突破带来的直接优势是生产效率的显著提升。据Innospace披露，新工艺将后处理所需的人力与时间大幅缩减，整体生产周期缩短至原先水平的40%，预计综合成本也将下降约40%。此外，取消支撑结构的设计自由度提升，使得制造轻量化、高承压的复杂部件（如卫星燃料箱等）成为可能。去年12月，该公司已成功向一家韩国本土航天企业交付了采用此工艺制造的部件，标志着该技术完成了从实验室到实际应用的跨越。
Innospace创始人兼首席执行官金秀钟（Soojong Kim）指出，先进金属制造行业具有极高的技术壁垒和严格的质量检验标准，是战略要地，基础技术的保障直接决定了技术的可扩展性与盈利能力。他表示，依托在运载火箭项目中积累的增材制造能力，公司将加速拓展高价值市场，包括航空航天、国防及卫星结构领域，从而巩固其在全球市场的竞争地位。
对于韩国而言，作为全球半导体和造船强国，其正在积极向高附加值的航空航天制造领域转型。Innospace的案例表明，韩国企业正试图将航天级的高精尖技术“降维”应用于工业制造，这种技术溢出效应正在重塑当地高端制造格局。对于中国同行来说，这一进展提供了重要启示：在增材制造领域，单纯追求打印速度已不足以构建护城河，唯有攻克如钛合金应力控制、无支撑结构设计等底层工艺难题，才能真正实现从“能打印”到“能量产、低成本”的跨越，从而在高端装备制造的全球竞争中占据主动。
