英国分包商Diamond Precision Engineering（DPE）于2025年底在其比尔肯黑德工厂首次引入一台30锥度立式加工中心，即日本制造的兄弟Speedio W1000Xd2。该公司总监Harry Pitt认为该机型代表系列化生产的未来方向。
DPE此前长期使用三台40锥度及一台50锥度VMC。此次选型的W1000Xd2采用双接触主轴-刀柄接口（BBT30），搭配BIG-PLUS面锥主轴，扭矩最高达92Nm。尽管30锥度在基准线及法兰处的直径比BT40小约四分之一，但双接触高扭矩设计提供了等效的强度与刚性，可高效、精准地加工钛合金、因科镍合金及不锈钢等难切削材料。
在比尔肯黑德投产的前六个月内，DPE已将约10个零件从原有的BT40机床转移至该30锥度设备，整体加工公差稳定保持在±0.05mm以内。具体案例显示，一款碳钢汽车零部件的加工周期从5分钟缩短至3分钟，降幅达40%。由于X/Y/Z轴快移速度达50/50/56 m/min、换刀时间仅1.4秒、主轴启停至10,000转/分仅需0.15秒，纯空程时间大幅减少。针对500件订单，累计节省近17小时机加工时间。
另一项转移为不锈钢泵体零件，通过双侧面托盘与数控分度头实现单次装夹10件加工，大幅压缩了重定位钻孔的周期。铁路行业铝合金铸件的加工也因双装夹设计，在工序1和2中即可一次成型出件，省去了原先必需的第三道工序与重新装夹。此外，一款原本需四道工序完成的航空铝锻件毛坯加工，现被整合为单道工序，Brother机床完成耗时24分钟，后续工序交由其他设备处理，彻底消除了大量装夹与搬运时间，使该零件由以往难以盈利转为具备利润空间。
该机床由兄弟在英国及爱尔兰的唯一代理商Whitehouse Machine Tools负责交付与调试。DPE对设备的结构细节表示认可，包括防丢失自紧螺丝、不污染冷却液的导轨润滑脂系统、单手柄双向开门设计，以及匹配高金属去除率的加宽排屑器与Woogard闭式循环回液系统。Harry Pitt高度评价供应商从前期沟通到售后培训的全流程服务，并透露因该设备类型吸引了某电动自行车制造商的外包订单，目前部分业务已转入其工厂。
资料来源：Machinery Market；原文发布日期：2026-10-23。本文为资料编译。