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在编写PLC程序之前，首先应对系统的特点和运行过程进行分析。在一般的工业生产过程中，系统内每台设备开始时均处于初始状态。初始状态包括：
a．供设备用电的电源正常。
b．设备选择在自动方式，即PLC控制方式。
c．该设备的保护、控制及信号已复位。
在确定每台设备均满足初始状态后，由操作员下达起动命令，整个系统从初始状态出发进入起动过程。自检中任一台设备不满足起动的初始条件均不能进行起动操作。在起动过程中各设备状态不断改变，各个单体设备根据工艺流程顺序起动运行，向稳定运行状态前进，后进入稳定运行状态。稳定运行状态的时间视生产情况确定。当一段生产工作完成后，由操作员操作或由停车条件自动发出停车命令，系统即进入停止过程，待后一台设备停止完毕后，整个系统又回到了初始状态，等待下一周期。
1)在初始阶段，系统各设备自检发生的故障a．供电电源或设备不正常。b．设备控制状态是否选择自动方式。c．未排除故障。
2)起动故障常见起动故障为起动超时故障，即PLC驱动输出继电器动作，在正常时间内电动机未能相应起动。
3)运行故障在系统运行中，可能出现电动机过载跳闸、自动方式被人为改变、保护人身和设备安全的急停开关动作等突发性事件或故障。
以上故障和信号任一种出现，均应将PLC程序立即转入执行停止命令阶段，按程序设定停止生产流程，对于这种需立即中止生产过程的故障，称之为一类故障。在实际生产中还有另一种故障不需要立即停止生产流程，如除尘器，该类设备在整个生产流程中属于附属设备，如不运行也不会影响生产的正常进行，当其发生故障时，PLC系统可先停掉该设备并向操作员发出声、光报警信号，由总调度室指派维修人员进行设备检修而PLC系统可继续执行生产主流程程序，这类故障可称为二类故障。
PLC接属于低压电器设备单点接方式。
低压电器设备单点接方式可分为：串联式单点接、并联式单点接、多分支单点接。
串联式单点接：也就是第1种接方式。接方法：将多个低压电气设备接端子设备就近处与同一根接线连接上，然后这根接线与接装置连接。这种接方式好处：节省人力、物力；而坏处：当公用接线出现断路时，接系统中有一台设备漏电，就会引起其它设备外壳上均出现电压，对人员安全造成威胁。
备接端子都引出一根接线，然后将这若干条线同时接到接装置上。这种接方式好处：当接系统中其中一台设备接线出现断路时，不会造成其它设备外壳出现电压，对保障人身安全有好处。而这种接方式不*之处：是电子设备或其它对高频干扰高度敏感电气设备，来自于其它设备高频干扰（例如变频器、中频炉等晶闸管变流器件）将会从共点串入，造成设备工作不正常。
多分支单点接：也就是第3种接方式。接方法：将每个设备接端子单独接到接装置上。接方法和第2种接区别：设备具有单独接体（变通一下：直接接到离接体近接装置上（接源处），每个设备电气接回路上距离是比较远（例如超过50米））。这有效避免了设备之间相互电磁干扰。但这种接方式费时、费力单独接源不一定好取。
平常施工中，实际上PLC接方式一般采用第2种接方式，至于电磁干扰方面：柜内有多个大功率变频器，可以PLC电源前端加装一个单相电源滤波器就可以了。
一般设计时变频器附近PLC前端都加装了电源滤波器。
这样处理以后，和防雷方面也就没有什么冲突了。
那直流和交流接问题怎么处理是分开好些接同一点，有数字和模拟是否可以是同一点，记再学校时老师好象说要分开
受干扰影响不大直流和交流设备，可以接一起——直流和交流电路某种原因连通了，他们同一个回路（接可回路中一部分），会造成设备损坏。曾有人将AC220V电源与DC24V回路连上了，但设备工作仍然正常。
数字和模拟建议分开（你低压电气设备电源电压几十伏），数字电路属于正负5V、12V、24V级别，很容易受干扰，一旦外部异常电压一旦串入将很大可能性造成设备损坏。
