试验员怎样做好混凝土生产质量控制

       根据预拌混凝土企业在连续生产过程中原材料多变的特点，介绍了试验员在生产中控制混凝土质量的处理方法。
关键词：预拌混凝土；原材料变化；混凝土质量
1 概述
　　预拌混凝土是一种相对特殊的商品，它的生产过程是把水泥、粉煤灰、水、砂、石、减水剂等原材料按照比例经过计量搅拌一定时间而成，再经过运输、浇筑、养护到达一定龄期硬化成有固定形状的构筑物，如柱、梁板、路面等。
　　预拌混凝土质量是否满足设计要求，除生产方取样检验合格外，还要经过第三方检验合格才告完成。这将意味预拌混凝土质量贯穿着原材料使用、配合比设计、计量生产、运输、浇筑、养护全过程。浇筑、养护过程由施工方组织实施其工作质量好坏是不受供方直接控制，而浇筑、养护的质量又对混凝土质量产生重要影响。由于施工方素质参差不齐，现实中经常发现施工方对工人的管理不到位，随意往混凝土拌合物中加水现象普遍。试验员怎样去确保混凝土出场质量是值得我们讨论的问题。
2 原材料质量控制
　　原材料质量好坏是整个预拌混凝土质量控制体系的源头，混凝土质量好坏除强度指标外，还涉及到可泵性、凝结时间、裂缝等问题，强化原材料质量管理是提高混凝土质量的第一步工作。
　　随着国民经济的发展，因环境保护需要广东取缔了大部分石场，使石场的碎石成了紧销产品，令预拌混凝土企业对碎石质量的选择受到影响，使用不同石场供应的碎石很普遍。当用汽车运输时就可能出现碎石粒径、颗粒级配、压碎值、针片状、泥粉含量各车都不同，这大大增加材料质量管理和生产质量控制的难度。
　　河砂供应也存在碎石供应相类似的问题，珠江三角洲河流能提供的优质河砂越来越少；也会出现车载运输时一车砂很细，另一车砂却很粗现象。粉煤灰供应也是紧张不但数量小且质量也较差。
　　基于原材料市场供应状况和生产需要，试验室会设定原材料质量的收货范围，其生产配合比设计也是按原材料质量范围确定。任何材料都有使用前提，严重不合格的材料不是加多一些水泥和加多一些减水剂就能解决混凝土质量，因此超过试验室材料收货范围的一定要退货。
3 生产过程控制
　　就预拌混凝土企业而言原材料波动是正常，特别是在原材料供应紧张时，其波动幅度往往会超越原生产配合比的砂率调整范围。也即是说早上生产的混凝土只需适应调整砂率和含水率就能正常生产，下午的原材料可能变化很大需要重新设计新的生产配合比。一般而言操作员根据生产配合比通知单内容把生产数据输入电脑，若不重新输入数据其生产计量用料量是不会改变的。连续生产时原材料变化若超出配合比适用范围又不及时改动电脑内的生产配合比数据，则生产出来的混凝土拌合物就可能达不到设计要求。
　　合理和科学地使用生产配合比是确保混凝土质量合格的前提。怎样正确使用生产配合比？通常试验室会对砂的细度模数、杂质含量、含泥量，碎石的泥粉含量、颗粒级配、粒径、针片状，粉煤灰的粗细等不同情况下对现行生产配合比作相适应高速并详细说明调整方法。因此，当班试验员必须认真阅读和掌握生产配合比所列的说明内容，在当班期间及时掌握砂、石、粉煤灰的变化情况并作相应调整，以生产出质量稳定的混凝土拌合物。
　　连续生产原材料的不稳定和骨料含水率不稳定是常见现象。为便于控制产品稳定性，要求试验员监督、提示铲车司机上料时的铲料顺序，尽量保持上仓砂、石在一段时间内的相对稳定。
　　混凝土生产是一个人、机结合过程，除要求所用设备设计准确外还需要试验员具有丰富的混凝土拌合物肉眼观察、判断经验，试验员在生产控制室的监视器里可以观察到每一盘混凝土拌合物的浆估量、坍落度和用水量变化，也能从仪表盘上观察到配合比数据的正确性和计量误差情况。在生产过程中常会有下列情况出现：
　　⑴浆体量多、拌合物坍落度不足。表示混凝土拌合物砂率过大，需水量也大。引起原因可能是砂变细、碎石泥粉含量偏多。解决方法是手动补加减水剂；同时降低原配合比的砂率并提高减水剂的掺量，保持水胶比不变。
　　若砂从中砂变化到细砂，或砂的杂质含量、含泥量偏高，或碎石泥粉含量偏多时，应适当增加生产配合比的水泥用量和减水剂掺量并降低砂率。此方法的作用：一是能提高使用这此不利材料时的混凝土强度；二是能改善这些不利材料下混凝土拌合物坍落度的经时损失速度，同时对减少出现混凝土塑性裂缝现象有利。
　　⑵石头偏多、坍落度过大。取样观察时往往还发现混凝土拌合物有泌水、离析现象。引起原因有：砂变粗，或砂的卵石含量偏多，或碎石较为干净或砂的含水率不准。解决方法是调大砂率并降低用水量。
　　坍落度过大有时取样观察发现混凝土拌合物有泌水、气泡多、板结等现象而仪表显示用水量不高，这表示减水剂用量偏多，适当降低减水剂用量可使混凝土拌合物和易性得到改善。
　　砂卵石含量多往往还会出现卵石含量不稳定，只调整砂率是很难保证整批混凝土的质量因此除增大一些砂率外还需要适当增加原配合比的水泥用量，以保证混凝土的强度要求。
　　⑶混凝土拌合物和易性好但坍落度达不到要求。产生原因主要是由胶结材料变化引起，如水泥标准稠度用水量变大或粉煤灰偏粗其用水量大；有时可能是减水剂计量不足或减水剂不稳定其减水率不够。此时需要手动补加减水剂来保持水胶比不变，同时对原生产配合比要适当加大减水剂掺量。
　　若是粉煤灰偏粗引起需水量变大时，除适当加大减水剂掺量外还适宜降低粉煤灰用量，增加水泥量，即把粉煤灰的取代率降低。
　　减水剂计量不准导致用水量大，需要注意其误差值是否超过1%，配合比设计一般是允许减水剂有1%误差，若超过1%时，需即时手动补回相应的重量，并通知机修进行设备检修，恢复正常才能继续生产。
4 生产取样、记录和出场检验
　　混凝土生产取样的作用是对所生产的混凝土进行分批检验评定。通过取样、测量混凝土拌合物的坍落度、扩展度试验员是可以修正自己的视角判断误差，同时还可以发现混凝土拌合物是否泌水、离析、板结等到现象。
　　客观地说生产取样是试验员不断积累和提高自身岗位技能的有效方法。
　　连续生产且原材料复杂多变时，加密取样频率是控制混凝土出场质量的重要手段。完整的生产取样、破型记录是可以反映原材料变化、环境气温变化对混凝土性能的影响，同时完整的生产取样记录也是查明、解决工地对混凝土质量异议的依据。因此，试验员必须认真对待。
　　国家标准对混凝土拌合物坍落度是允许有一定的正负误差范围。现实中预拌混凝土生产企业要对每一车出场混凝土进行取样实测是无必要也不大可能。为了更好地控制混凝土拌合物的出场质量，预拌混凝土企业都会在某一特定位置设立观察台，并安排一个有丰富实践经验的试验员对搅拌车上的混凝土拌合物进行观察，判定其和易性、坍落度是否满足设计要求。这种出场检验方法是否有效与每一个观察者的实践经验水平不同而影响很大。
　　出场检验是混凝土产品出厂前最后一道质量检验试验员怎样把好这一关？首先需要了解和掌握自己各强度等级的混凝土拌合物坍落度的经时损失速度、各工地的距离远近、施工部位的楼层高度、施工方式和所用泵机的性能特点；同时结合当天的气候特点(如高气温、雨天)，并根据生产控制室值班试验员对各工地混凝土坍落度大小的要求来观察、判定各出场混凝土拌合物是否合格。不合格的产品(如坍落度太大、砂率太小或砂率太大等)都要退回控制室处理。
　　另一方面观察台的试验员要及时把各出场产品的和易性、砂率、坍落度情况通报给控制室的试验员，保持双方密切沟通，以实现出场产品100%合格。