洒水车罐体制作焊接工艺及流程

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　　洒水车罐体一般有椭圆形罐和方形罐二种，采用自动流水线罐体生产工艺分为：下料、拼板自动焊，封头旋压成型，罐体一次滚压成型等国内先进生产工艺。洒水车罐体材料采用q235b优质碳钢板生产，厚度分别为5、4、3mm，具体部位为： 
　  翼板—4mm；腹板—4mm；罐堵—5mm；隔板—3mm。 

洒水车罐体工艺措施： 
　　一.先校正冲压成形的单元件，然后按顺序从一头开始装配点固； 
　　二.工装顺序：上翼板→腹板→后罐堵→前罐堵→中间隔板→下翼板。点固焊缝尺寸为50/200mm，点固焊尾处要填满弧坑，以防微裂； 
　　三.点固后先把上翼板与腹板搭按角焊缝，完后再焊前、后罐堵的产焊缝，最后焊上翼板的对接缝； 
　　四.为了控制变形，采取中分逆向焊接法，即：二人同样操作，控制线能量一致； 
　  五.焊按时要统一规范，统一焊接顺序，统一焊速，这样就有效地克服了局部变形过大的问题； 
　　六.点固焊接完成后，整体出胎，出胎前要松开所有卡具，并把罐口点固好。 

洒水车罐体共有十八块单元组成，所有单元件均应采用冷加工冲压成形然后采用专用胎具点固、工装焊接成形。 
罐体外型尺寸质量要求：
1、纵向弯曲±3mm；2、轴线差±5mm；3、局部凹陷±5mm；4、不平度±2mm；5、焊缝加工后高低差+1mm；6、纵横焊缝交叉不小于200mm； 

罐体焊缝质量要求：
1、外观成形美观、圆滑过渡；
2、搭按焊缝为6*6；3、对接焊缝为6*2（加工后为0-1mm）；
4、不允许有夹渣打、咬边、气孔、裂纹及明显缺陷；
5、致密性应良好，不允许有渗漏；
6、焊缝强度不低于母材。 
　由于洒水车罐身主体是薄板结构，所有单元件是冷冲压成形，因此易造成回弹较大，边缘应力过于集中，如工装顺序选择不当，点固焊接后，在焊接内应力的作用下，薄板可能失稳，产生波浪变形，影响结构的外形及承载能力。为此，我们采用刚性因定胎具点固，采用合理的工装顺序、焊接顺序，并注意点固焊缝尺寸。实践证明，点固焊缝尺寸为50/200mm为佳。采用以上措施后，成形后的罐体变形较小，达到了设计要求。

洒水车罐体出胎后开始整体焊接： 
　　焊接工艺参数：焊接电源bx-300，焊条选用e4303型。　焊条直径：φ3.2-4.0mm；焊接电流：120-140a（立，仰焊时减少10%）。 
1、主体与翼板焊接:　 
　　焊前先测罐体的平衡度，并用垫木垫平。为减少密闭后罐内焊接烟尘，保证焊工的健康与安全，要从工艺上周密的安排顺序，以减少罐内焊接量。下翼板按设计要求为搭接焊缝，为了防止出现波良变形，保证搭接角焊缝圆滑过渡，采取从后向前的点焊下翼板，点固顺序采用从后罐堵中心向两端点固，再点固两侧腹面板，点固焊段在罐内点焊。为了使焊工少吸烟尘，采取点一块焊一块，先焊下翼板对接横向焊缝后，再焊纵向搭接角焊缝。 
2、焊按顺序 先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝；先罐内后罐外，最后焊附件。 
3、所有焊缝均采用二人同步对称焊接法，统一焊速，使线能量基本上能控制一致。 
4、为防止翼板产生波浪变形，焊完罐体的内焊缝后，再焊上翼板，的对按焊缝。 
5、罐内焊缝尺寸为：宽6-8mm,高0.5-3mm,高低差±1mm。 
6、罐脚下是最后工序，也易产生缺陷。为使六个罐脚在一条水平线上，保证外形几何尺寸精度，罐脚焊接时要首焊罐脚下的横向焊缝，再焊纵向焊缝，使之达到保证外形尺寸的目的。

　　通过采取上述系列生产工艺，洒水车罐体焊后完全符合设计要求，焊缝的致密性良好，强度高、变形小、整体误差对角线只有1-3mm，测压试验一次合格率达95%以上，其性能稳定，经久耐用。

　　洒水车罐体油漆：洒水车罐体喷涂采用国际先进工艺，运用轿车油漆处理技术，增强油漆附着力、均匀性，耐用度；国内最先进的大型烘干设备，严格做到防尘，无污染，使罐体光彩照人；能够承受潮湿、多尘、盐雾等不良环境，在5年使用期内不会发生开裂、起皮、褪色等问题，不仅提高了产品的美观程度，还有效防止锈蚀。

　　洒水车罐体要进行整体喷丸工艺处理，以消除焊缝应力和整体除锈；洒水车罐内喷涂：罐内经过严格清理干净后，底漆和面漆各喷涂2遍，烘干，避免罐体在运水过程中产生锈蚀。 另洒水车罐体还可选用不锈钢材料制作，用于长期运送鲜奶或饮用水；罐体外层还可加装保温层，用于热水运输；罐体内部可做防锈防腐无毒化处理，所有洒水车同时具备运水功能。

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