曲轴疲劳试验，轮毂盐雾试验
汽车发动机曲轴疲劳试验方法
曲轴是汽车发动机的重要部件，无论是在产品开发阶段还是在生产检验阶段，都要求对曲轴的疲劳性能进行检验。在发动机实际运行过程中，曲轴所承受的载荷主要是弯曲／扭转复合载荷，弯曲疲劳破坏是曲轴失效的常见形式，而在发动机输出功率较大、曲轴承受扭矩较大的情况下，扭转疲劳破坏则成为主要失效形式。
在多年探索曲轴疲劳试验的基础上，国内外形成了弯曲和扭转疲劳试验的多种方法，采用了不同的评价指标，对曲轴的可靠性进行了充分研究和探索。尤其是在国外，许多试验方法简便、快捷且有效，具有借鉴和推广价值。在国内曲轴扭转疲劳试验方法尚属空白的情况下，我公司进行了深入研究，目前已形成曲轴扭转疲劳试验能力，并摸索出了几种试验方法，可以实际应用于产品开发和生产检验。
曲轴弯曲／扭转疲劳试验考察目标
鉴于曲轴失效的主要形式通常为单纯的弯曲疲劳破坏或扭转疲劳破坏，同时考虑设备的能力及考察的准确程度，在对曲轴进行疲劳试验时，通常是进行独立的弯曲疲劳试验或（和）扭转疲劳试验。但是，无论进行哪种试验，采用哪种标准（规范、方法等），一般情况下，考察的性能指标主要有以下几种。
a.在50%存活率下的弯曲／扭转疲劳极限及安全系数。
b.测定弯曲／扭转S-N曲线。
c.在某一弯矩／扭矩下的疲劳性能。
d.测定圆角应力。
e.常规性能检验，包括化学成分、金相组织、表面处理、强韧性以及疲劳试验前后的探伤检验等。
曲轴扭转疲劳试验方法
国内对曲轴进行疲劳寿命考察时，多年来只进行弯曲疲劳试验，几乎没有扭转疲劳试验的技术手段和积累。但是，国外的大型汽车企业却都有这方面的能力，已形成了各自的试验方法，并成功地应用于产品开发和生产检验。使用RUMUL曲轴疲劳试验机、惯性振动式扭转疲劳试验机的研究开发，并初步经过了试验论证。
1试验设备
从设备原理上分，曲轴扭转疲劳试验通常采用的是电磁激振式、液压伺服式、惯性振动式等几种。其中，电磁激振式试验机与弯曲疲劳试验所用的设备原理、配置都相同，只是夹具有所不同。道依茨(DEUTZ)公司就是采用该种试验设备进行曲轴扭转疲劳试验。图4为我公司在RUMUL曲轴疲劳试验机上开发的扭转疲劳试验示意图，试验样品为独立的曲拐.
RUMUL曲轴疲劳试验机扭转能力可达6x104N•m，试验频率为系统共振频率，一般在40~80Hz。我们将，JM1曲拐在该设备上进行了扭转试验，在2.2x104N•m扭矩下发生破坏，裂纹出现在连杆轴颈油孔处，见图5。
在液压伺服式试验系统上开发的扭转疲劳试验，其扭转能力一般比较高，但是频率比较低，试验周期长。日本MAE公司就是应用该种设备进行曲轴扭转疲劳试验，其试验样品为整根曲轴，试验时考察多个危险点的疲劳寿命。但是试验频率较低，一般在5Hz以内。
惯性振动式扭转疲劳试验开发初步完成，但是尚需进一步试验验证。根据目前的设备配置及试验夹具情况，该设备能力为5000N•m，试验频率可在0-70Hz范围内，通过重新设计夹具及调整配重等措施，预计该设备能力可进一步提高。惯性振动式曲轴扭转疲劳试验装夹设备见图7。
2通常采用的试验方法
基于疲劳试验的共同性及曲轴扭转疲劳试验考察的目标，扭转疲劳试验所需的试验样品数量及试验方法与弯曲疲劳试验的要求基本相同，见2.2节所述。
试验采用在连杆轴颈油孔周围、连杆轴颈过渡圆角（靠近油孔）处贴应变片，应变片的轴线方向与连杆轴颈的轴线方向成45°角，通过应变仪测定该点的应变值作为载荷控制参数。试验标定采用以静标动，我公司的静态标定是在3xl04N•m静态扭转试验机上完成的。试验循环基数可根据不同的需要取1x107次或5x106次。
3相关标准介绍
3.1FEV某标准
a.用2.3.1节中的a和2.3.3节中的b方法测定扭转S-N曲线。
b.在连杆轴颈上贴应变片来标定和控制试验载荷，但是扭转强度危险的部位是油孔周围。
c.在连杆轴颈和主轴颈过渡圆角处贴应变片来测定应力，然后采用FEV方法来计算和评价应力(FEV具体计算和评价方法未知)。
3.2AVL某标准
扭转疲劳试验方法同弯曲疲劳试验方法。