高速挤出技术
在高速挤出中，物料的剪切速率有较大幅度的提高，因此其配方要作相应的调整，对物料的混合工艺以及挤出工艺条件的控制，都有更严格的要求。
高速挤出要求挤出机塑化能力强、挤出量大，牵引设备的牵引力大、速度调节范围更宽且波动小。定型模的冷却定型效果也是实现高速挤出的关键，一般采用由干式、湿式混合定型结构组成的真空冷却定型系统。
共挤出技术
共挤出技术是塑料挤出技术中的先进技术，其中有：
◆ PVC-PVC色母料共挤
把颜料混入硬质PVC树脂载体，加工制成色母料，用色母料在PVC型材表面共挤一层带色薄层，达到色彩丰富的装饰效果。可生产诸如玫瑰红、淡蓝、古铜、浅灰等色彩的型材。缺点是耐候性差，边角料回收困难。
◆ PVC-PMMA双色共挤
在PVC型材朝户外的表面共挤一层0.2～0.5mm厚的PMMA，来提高型材的着色效果和抗老化性能，利用这种技术可生产红、黄、绿、褐各种颜色及人们偏爱的仿木纹表面。
◆ PVC软硬共挤
通常是将密封单元直接挤嵌在型材的相应部位，提高密封的可靠性，同时，也可以降低原材料消耗，方便门窗的组装。
◆ PVC新旧料共挤
在型材性能和质量要求不高的部位，应用回收的废料共挤，可以降低成本，此项技术成功地解决了一直困扰型材生产厂家的边角料等回收废料质量差的问题。
最近，Greiner公司开发出一种置于定型台上的共挤出机。这种共挤出机是用刚性框架与定型台联接，其挤压系统与水平方向呈一定角度布置，这个角度可以调整。另外，挤压系统还可以平行移动，以使其挤出中心与主挤出机的挤出中心在同一平面内，从而实现复合共挤。
低发泡挤出技术
近年来，硬质PVC低发泡挤出在世界范围内得到迅速发展，硬质PVC低发泡挤出的主要应用领域之一便是门窗异型材。
这类制品的主要优点在于，一、节省原材料消耗；二、制品内残余应力很小，尺寸稳定性好；三、隔音、保温性能优良。
硬质PVC低发泡材料，通常采用自由发泡、结皮控制发泡或者共挤出发泡３种工艺之一进行生产。门窗异型材一般采用结皮控制发泡工艺。
结皮控制发泡法是指采用一个特殊的、内有型芯的口模，从而使塑化的料束分流，当料束被送入口模前的定型套中，其表面冷却形成皮层，并在内部发泡。发泡挤出的关键就是使发泡剂的分解、成核、气泡的长大及固定等系列过程和PVC树脂的熔融塑化及成型过程相适应。
低烟难燃型硬质PVC
门窗异型材由硬质PVC材料制作的门窗本身并不易燃，但一旦有火灾发生时，PVC材料在高温下会分解放出ＣＯ、ＨＣｌ等有毒或强腐蚀性气体，并形成烟雾。
因此，开发低烟难燃硬质PVC门窗型材对保障人们的生命财产安全具有重要意义。ＧＢ８６2４要求硬质PVC化学建材的燃烧性能应达到Ｂ１级(即难燃级)，即要求烟密度ＳＯＲ＜７5。目前我国PVC塑料建材中，低烟难燃级的产品还很少。
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