烧结机尾布袋除尘器是解决烧结机尾含尘烟气的理想除尘设备，其具有处理风量大，清灰效果好，除尘效率高，运行可靠，维护方便，占地面积小等特点，广泛应用于钢铁冶炼厂、建材、电力、化工、碳黑、冶金等行业的粉尘治理和物料回收。
烧结机尾布袋除尘器工作原理：
本设备由灰斗,上箱体,中箱体,下箱体等部分组成,上,中,下箱体为分室结构。作业时,当含尘气体由进风道进入灰斗,粗尘粒直接落入灰斗底部,细尘粒随气流转折向上进入中,下箱体,粉尘积附在滤袋外表面,过滤后的气体进入上箱体至净气集合管-排风道,经排风机排至大气。 清灰过程是先切断该室的净气出口风道,使该室的布袋处于无气流通过的状态(分室停风清灰)。然后开启脉冲阀用压缩空气进行脉冲喷吹清灰,切断阀关闭时间足以保证在喷吹后从滤袋上剥离的粉尘沉降至灰斗,避免了粉尘在脱离滤袋表面后又随气流附集到相邻滤袋表面的现象,使滤袋清灰,并由可编程序控制仪对排气阀,脉冲阀及卸灰阀等进行全自动控制。
烧结机尾布袋除尘器特点：
1、本设备采用分室停风脉冲喷吹清灰技术,克服了常规脉冲除尘器和分室反吹除尘器的缺点,清灰能力强,除尘效率高,排放浓度低,漏风率小,能耗少,钢耗少,占地面积少,运行稳定可靠,经济效益好。适用于冶金,建材,水泥,机械,化工,电力,轻工行业的含尘气体的净化与物料的回收。
2、由于采用分室停风脉冲喷吹清灰,喷吹一次就可达到清灰的目的,所以清灰周期延长,降低了清灰能耗,压气耗量可大为降低。同时,滤袋与脉冲阀的疲劳程度也相应减低,从而成倍地提高滤袋与阀片的寿命。
3、检修换袋可在不停系统风机,系统正常运行条件下分室进行。滤袋袋口采用弹性涨圈,密封性能好,牢固可靠。
4、采用上部抽袋方式,换袋时抽出骨架后,脏袋投入箱体下部灰斗,由人孔处取出,改善了换袋操作条件。
5、箱体采用气密性设计,密封性好,检查门用优良的密封材料,制作过程中以煤油检漏,漏风率很低。
6、紧凑的进,出口风道布置,气流阻力小。
烧结机机尾布袋除尘器性能指标:
烟囱出口排放浓度＜20mg/Nm3。
除尘器漏风率≤2%。
滤袋使用寿命≥2年。
除尘器阻力＜1500Pa。
除尘器耐压等级：≥7000Pa。
袋笼使用寿命≥5年。
离线阀的密封件使用寿命＞3年。
脉冲阀寿命＞100万次。
烧结机尾除尘器设计说明：
1、本设备以室为单位组合成排,分成单排列和双排列。
如用户有特殊要求,亦可按用户意见及现场情况进行特殊设计。
2、除尘器进口粉尘浓度一般允许为200g/Nm3以下,如有特殊要求,可按用户要求设计。
烧结机尾布袋除尘器的选用
1、过滤速度的选择：过滤速度是除尘器选型的关键因素,应根据烟尘或粉尘的性质,应用场合,粉尘粒度,粘度,气体温度,含水份量,含尘浓度及不同滤料等因素来确定。当粉尘粒度较细,温,湿度较高,浓度大,粘性较大宜选低值,如过滤速度≤1m/min；反之可选高值,一般不宜超过1.5m/min。对于粉尘粒度很大,常温,干燥,无粘性,且浓度极低,则可选1.5～2m/min。过滤速度选用时,应计算在减少一室(清灰时)过滤面积时的净过滤风速不宜超过上述数值。
2、过滤材料：应根据含尘气体的温度,含水份量,酸,碱性质,粉尘的粘度,浓度和磨啄性等高低,大小来考虑。一般在含水量较小,无酸性时根据含尘气体温度来选用,常温或t≤130°C时,常用500～550g/m2的涤纶针刺毡。<260°C时,选用P84针刺毡或800g/m2玻纤针刺毡或800g/m2纬二重玻纤织物或氟美斯﹝FMS﹞高温滤料(含氟气体不能用玻纤材质)。当含水份量较大,粉尘浓度又较大时,宜选用防水,防油滤料(或称抗结露滤料)或覆膜滤料(基布应是经过防水处理的针刺毡)。当含尘气体含酸,碱性且气体温度≤190°C,常选用莱通(Ryton聚苯硫醚)针刺毡。 当含尘气体为易燃易爆气体时,选用防静电绦纶针刺毡,当含尘气体既有一定的水份又为易燃易爆气体时,选用防水防油防静电(三防)绦纶针刺毡。
3、控制仪：烧结机尾布袋除尘器清灰控制采用PLC微电脑程控仪,分定压或定时(自动),手动两种控制方式,并设有手动-自动切换开关。定压控制：按设定压差进行控制,除尘器压差超过设定值,各室自动依次清灰一遍。定时控制：按设定时间,每隔一个清灰周期,各室依次清灰一遍。 手动控制：在现场操作柜上可手动控制依次各室自动清灰一遍,也可对每个室单独清灰。 由用户选定控制方式,用户无要求时,则按定时控制供货。