如何解决丝锥在攻丝过程中的常见的6个问题？

丝锥在攻丝过程中常见问题包括 ： 1、丝锥折断；2、丝锥崩齿；3、丝锥磨损过快；4、螺纹中径过大；5、螺纹中径过小；6、螺纹表面粗糙度值过大。 产生的原因 丝锥折断 ：螺纹底孔加工时直径偏小，排屑不好造成切屑堵塞；攻不通孔螺纹时，钻孔的深度不够；攻螺纹时切削速度太快；攻螺纹用的丝锥与螺纹底孔直径不同轴；丝锥刃磨参数的选择不合适，被加工件硬度不稳定；丝锥使用时间过长，过度磨损。 丝锥崩齿 ：丝锥前角选择过大；丝锥每齿切削厚度太大；丝锥的淬火硬度过高；丝锥使用时间过长而磨损严重。 丝锥磨损过快 ：攻螺纹时切削速度过高；丝锥刃磨参数选择不合适；切削液选择不当，切削液不充分；工件的材料硬度过高；丝锥刃磨时，产生烧伤现象。 螺纹中径过大 ：丝锥的中径精度等级选择不当；切削选择不合理；攻螺纹切削速度过高；丝锥与工件的螺纹底孔同轴度差；丝锥刃磨的参数选择不合适；刃磨丝锥中产生毛刺，丝锥切削锥长度过短。 螺纹中径过小 ：丝锥的中径精度等级选择不当；丝锥刃磨参数选择不合理，丝锥磨损；切削液选择不合适。 螺纹表面粗糙度值过大 ：丝锥的刃磨参数选择不合适；工件材料硬度过低；丝锥刃磨质量不好；切削液选择不合理；攻螺纹时切削速度过高；丝锥使用时间过长磨损大。 解决的方法 丝锥折断 ：正确地选择螺纹底孔的直径；刃磨刃倾角或选用螺旋槽丝锥；钻底孔的深度要达到规定的标准；适当降低切削速度，按标准选取；攻螺纹时校正丝锥与底孔，保证其同轴度符合要求，并且选用浮动攻螺纹夹头；增大丝锥前角，缩短切削锥长度；保证工件硬度符合要求，选用保险夹头；发现丝锥磨损应及时更换。 丝锥崩齿 ：适当减少丝锥前角；适当增加切削锥的长度；降低硬度并及时更换丝锥。 丝锥磨损过快 ：适当降低切削速度；减少丝锥前角，加长切削锥的长度；选用润滑性好的切削液；对被加工件进行适当的热处理；正确地刃磨丝锥。 螺纹中径过大 ：选择合理精度等级的丝锥中径；选择适宜的切削液并适当降低切削速度；攻螺纹时校正丝锥和螺纹底孔的同轴度，采用浮动夹头；适当减少前角与切削锥后角；清除刃磨丝锥产生的毛刺，并适当增加切削锥长度。 螺纹中径过小 ：选择适宜精度等级的丝锥中径；适当加大丝锥前角和切削锥角；更换磨损过大的丝锥；选用润滑性好的切削液。 螺纹表面粗糙度值过大 ：适当加大丝锥前角，减少切削锥角；进行热处理，适当提高工件硬度，保证丝锥前刀面有较低的表面粗糙度值选择润滑性好的切削液；适当降低切削速度；更换已磨损的丝锥。