铝合金加工变形的原因很多，与材质、零件形状、生产条件、切削液的性能等都有关系。弘世豪翔铝材认为，铝合金加工变形主要有毛坯内应力引起的变形，切削力、切削热引起的变形，夹紧力引起的变形等因素造成的。
为了减少加工变形，可以通过种种措施，完善工艺，从而达到减少变形的目的。
降低毛坯的内应力。采用自然或人工时效以及振动处理，均可部分消除毛坯的内应力。
改善刀具的切削能力。合理选择刀具几何参数，改善刀具结构。
改善工件的夹装方法。对于铝合金薄壁衬套类零件，如果用三爪自定心卡盘或弹簧夹头从径向夹紧，加工后一旦松开，工件必然发生变形。此时，应该利用刚性较好的轴向端面压紧的方法。以零件内孔定位，自制一个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上用一个盖板压紧端面再用螺帽背紧。加工外圆时就可避免夹紧变形，从而得到满意的加工精度。
对铝合金薄壁薄板工件进行加工时，最好选用真空吸盘，以获得分布均匀的夹紧力，再以较小的切削用量来加工，可以很好地防止工件变形。
合理安排工序。高速切削时，由于加工余量大以及断续切削，因此铣削过程往往产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。所以，数控高速切削加工工艺过程一般可分为：粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。对于精度要求高的零件，有时需要进行二次半精加工，然后再进行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷却，消除粗加工产生的内应力，减小变形。
铝合金材料的零件在加工过程中变形，除了上述的原因之外，在实际操作中，操作方法也是非常重要的。
对于加工余量大的零件，为使其在加工过程中有比较好的散热条件，避免热量集中，加工时，宜采用对称加工。