1、拉刀正确的操作规程
1) 拉削前，应逐齿仔细检查刀齿是否锋利，有无碰伤、崩刃等损伤。不允许使用有损伤或以磨钝的拉刀进行加工。
2) 装卡拉刀的位置必须正确，夹持必须牢固。
3) 为了保证拉削中工件的正确定位，每次拉完以后，应使用切削液将拉床上固定工件的法兰盘支撑面冲洗干净，以免在其上附着铁屑碎末和污物，影响下一工件的定位。
4) 在每一工件拉完后，应彻底清除容屑槽内的切屑。可用铜刷沿刀齿方向顺向刷去。如果拉刀未经清除切屑就进行下一次拉削，残存的切屑会严重妨碍新切屑的形成，且有可能因容屑槽内切屑过多而发生堵塞，招致刀齿损坏，甚至引起拉刀断裂。
5) 在拉削若干工件后，拉刀刀齿的切削刃上会产生一些微小的积屑瘤，而在刀齿后刀面的刃带上也会出现粘附着细小金属颗粒的积屑层，是拉削表面上产生纵向划痕和沟纹，引起表面光洁度的降低。这种积屑瘤一般不能用铜刷清除，视力也往往难以看出。但用手摸可以感觉到，这时应用细油石沿刀齿后刀面顺向将它轻轻抹去，但须注意不能损伤切削刃，否则会降低拉刀切削性能和恶化拉削表面光洁度。
6) 拉削时，切削液浇注位置要正确，切削液的供应要充足。
7) 拉削中，由于机床功率不足，以及刀齿磨钝或工件歪斜等原因，可能引起拉床溜板停止而使拉刀卡在工件中不能进退的情况，如果是确认由于拉床拉力不足所致，则可设法增大拉力后使拉刀从工件中拉出。如果不是上述原因，则应将拉刀和工件保持原样的从拉床上小心取下，可以沿工件对称侧边轻轻敲击工件，使其松动而从拉刀前端退出。如果轻轻敲击后仍不能使工件退出，则不允许用重的敲击和大的压力将拉刀从工件中强行脱出。因为此时工件已将拉刀楔紧，强行敲打则会造成刀齿崩刃。发生此种情况时，应将工件锯开分块儿取下，以尽量保存拉刀。
2、拉刀断裂原因
1) 材料硬度过高或过低 工件的硬度在180～210hb时，拉削性能极佳，拉削后表面质量也十分好。当工件硬度低于170hb或高于240hb时，应对工件进行调质处理，以改善其切削性能。硬度过低，拉削时常出现堆屑而导致拉刀断裂。硬度过高，拉削时切削力将增大，拉刀长期超负荷工作会导致疲劳断裂。操作者可根据切屑的形状来判断工件的拉削性能。如是卷屑，则表明工件的切削性能良好；如是堆屑，则表明工件的切削性能较差。
2) 材质不均匀 如果工件的材质不均匀，热处理后的硬度也不一致，拉削时横向负荷不平衡，拉刀会偏向软的一侧而造成断裂。
3) 刃磨质量差 刃磨拉刀时，应严格保持刀齿固有的特点，否则会影响拉刀的使用。特别要保证拉刀原来容屑槽的深度和形状，否则，刀齿易崩断，甚至断裂。应控制好拉刀上所有接触工件部分的粗糙度，刀刃越粗糙，拉刀的寿命就越短。
4) 工件的尺寸和形位精度不够 拉削前，工件的孔应有一定的几何精度。如果孔和端面不垂直，拉刀会因受力不均而断裂。如工件预制孔过小，拉刀前导部分被强行送入拉削时，易使拉刀被挤住而断裂。工件厚度大于拉刀允许的拉削长度，造成切屑堵塞，引起拉削刀急增，导致刀齿损坏或断裂。
5) 清洁程度 拉削后，拉刀上的切屑应清除干净。
6) 机床 保证机床足够的刚性和功率，工件定位应准确。
7) 修磨因素 修磨后的拉刀，个别刀齿的齿升量过大，不仅产生很大的切削力，并且易使切屑堵塞在容屑槽内，造成崩刃。
8) 其它原因 冷却润滑剂不足；托刀架与工件孔不同心；拉刀刀齿刃部宽度小于齿后部宽度，形成楔形等。
3、拉刀的维护保养
拉刀是一种细长的刀具，其上刀齿密布，很容易发生弯曲变形和遭到意外损伤。因此，使用和保管中应特别注意以下事项：
1) 严禁把拉刀放在拉床床面或其它硬物上，并应避免和任何硬物相碰撞，以免碰伤刀齿。
2) 拉刀使用完毕，应清洗干净后垂直吊挂在架子上，以免拉刀因自重而弯曲变形。架上各把拉刀之间，应用木板隔开或保持足够的距离，以防止两把拉刀相互碰撞而损坏刀齿。
3) 运送拉刀时，更应注意拉刀刀齿的保护。拉刀应在专用木盒内放置稳固，防止在运送途中发生滚动而碰伤。运送的拉刀如果有两把以上，则它们应用木板隔开或分盒放置，以免相互碰撞。
4) 较长时间不用的拉刀，应在清洗和涂防锈油包扎后，垂直吊挂存放。
4、对拉削过程的监视及重磨规范
拉削过程中，操作者应随时注意观察拉刀的切削状态，一旦出现异常情况或拉刀变钝的现象，应及时排除故障或将拉刀送交重磨，以防损坏拉刀和保证拉削过程的正常进行。拉削中标志拉刀磨钝的征象有以下几方面：
1) 随着拉刀的变钝，拉削表面光洁度会逐渐变坏。
2) 拉削中，拉床压力表所示压力的持续增高，则是拉刀变钝和磨钝程度增加的明显标志。
3) 使用锋利的拉刀拉削时，切屑的厚度均匀，边缘平整，切屑卷曲良好。当拉削中产生的是断裂和破碎的切屑，其边缘又很不平整时，则表示拉刀以磨钝。
4) 拉刀刀齿上出现一些明显的缺陷，如前刀面上粘附了较大的积屑瘤，切削刃上出现刻痕、烧伤以及较宽的磨损带等，都意味着拉刀需要进行重磨。
对拉削过程进行监视，虽然可以使拉刀的磨损在变得严重之前被及时发现。但是，这种方法在大量生产中不完全适用，因为它不仅需要每个操作者具有丰富的经验和较高的技术水平，而且还会占用不少观察、分析的辅助时间。所以，操作者一定要遵守拉刀的重磨规范，它使操作者只需正确的操作，而无须以过多的精力和时间去监视拉刀的工作状况，这样可以把生产尽可能多的工件与拉刀具有最高的使用寿命二者统一起来，从而获得最大的经济效益。