浙江省09年度滚动轴承产品监督抽查分析报告

浙江省09年度滚动轴承产品
　　监督抽查分析报告
　　大力开展先进设备制造业是推进产业结构优化升级的重大内容，是省委省政府推进产业结构优化升级的重大举措。轴承是装备制造业的基础产品，轴承的质量水平在很大程度上决定了装备制造业产品质量水平的高低。轴承产业是我省的支柱产业之一，是浙江制造业的一个窗口。
　　一、全国轴承行业概况
　　上世纪八十年代前，全国轴承生产企业不足百家，以哈尔滨、瓦房店和洛阳为三大生产基地。八十年代中期，浙江、江苏的民营和集体轴承企业急剧增加，轴承行业迅猛发展，轴承的生产基地也向江浙一带转移。2009年全国轴承年产量110亿套，同比增长10个百分点；销售收入920亿元，同比增长4.5个百分点；出口创汇20.2亿美元，同比下降32个百分点。目前全国约有3000余家轴承及配件生产企业，从业人数约30多万人。其中年产值500万元以上的规模企业有1440余家，年产值超亿元的企业有114家，年产值超30亿元的企业5家。轴承产量位居世界首位，已成为世界轴承制造大国。但轴承产业结构深层次矛盾依然突出，长期低水平重复建设，致使产业的集中度底，cr10、cr30 长期在30%、45%左右徘徊，最终导致国产轴承在国内外中低端市场形成同质化的恶性竞争，而在一些高端领域，如大飞机、高速铁路、精密数控机床、高速、高精度轧机和高可靠性风力发电机组等领域，由于稳定性、一致性不够，寿命可靠性较差，未得到用户认可，仍全部或大部分依赖进口。近几年轴承进出口额均在20亿美元以上。虽然出口与进口轴承产品数量之比在2-3倍，但由于我国出口的大多为低中档产品而进口的是高档产品，近几年轴承行业出现贸易逆差，2009年贸易逆差达到8.1亿美元，为历年之最。
　　二、我省轴承行业概况
　　1988年前，我省仅有14家国有轴承生产企业，产量占全国的6.3%。1988年后我省轴承产业飞速发展。截止2009年，我省轴承产量约34亿套，销售收入262亿元，出口创汇6.1亿美元。从业人数9万余人。目前我省已有近2000家民营轴承及配件企业。其中，规模企业285家，年产值超亿元企业30家，年产值超30亿元企业3家，已成为名副其实的轴承生产大省。
　　（一）我省轴承产品特点和企业分布情况
　　我省轴承产品以微小性轴承为主，今几年逐渐向中大型轴承延伸。产品结构主要以深沟球轴承为主，但圆锥轴承、圆柱轴承、滚针轴承、汽车轮壳轴承、离合器轴承、汽车张紧轮轴承水泵轴连轴承、直线轴承、关节轴承等品种也逐渐得到发展。
　　我省轴承生产企业主要分布在宁波、台州和绍兴三个地区。宁波地区以微小型深沟球轴承为主，中小型深沟球轴承和圆锥滚子轴承的生产企业也在逐步增多。台州地区以中小型深沟球轴承为主，绍兴地区以汽车轴承、非标轴承为主。上虞、嘉善、丽水、萧山等地区近几年也出现了几十家轴承生产企业。由于发展的不平衡，我省企业规模大小悬殊，质量差异较大。
　　三、我省轴承产品质量状况
　　（一）质量概况
　　我省大中型企业的轴承制造技术与制造装备已处于国内领先水平。部分企业拥有多条自动生产线，产品部分质量指标达到国内领先水平，接近国外先进产品的实际质量，价格却远低于国外同类产品，给外国产品造成较大的压力。如用于家用电器的608深沟球轴承，世界巨头skf公司的原产地产品已基本退出该领域，日本nsk也快速缩小市场份额。这类企业生产形势喜人。最近两年不少企业进行了二次投入，进一步提高了制造设备的档次，扩大了生产量。
　　家庭作坊式企业在我省尚有几百家，产品以深沟球轴承、圆锥滚子轴承、关节轴承、直线运动轴承、无油轴承和滚针轴承为主。生产设备基本处于七、八十年代水平，缺乏检验手段和技术力量，产品质量令人担忧。
　　从轴承具体质量指标上看，我省轴承产品在尺寸精度、震动噪音等方面处于国内领先水平，部分规模企业甚至处于世界先进水平，但寿命可靠性和密封性能指标尚仅处于全国的中等水平，与国外产品相比差距较大。
　　（二）2009年度监督抽查情况
　　2009年浙江省轴承产品省级抽查抽检计划数为165个批次，实际完成161个批次，完成率为97.6%；161个批次中合格批次为131个，不合格批次为30个，批次合格率为81.4%；质量指数92.9%。
　　1、总体质量情况
　　产品质量稳步提高，但整体批次合格率依旧偏低。产品批次合格率在07年触底后，得到稳步提高，但五年来的产品批次合格率始终在85%以下，说明小企业的产品质量不高，已拖了整体质量的‘“后退”，影响了轴承产品的批次合格率；08年以来产品质量指数提高至90%以上，说明我省轴承产品的集中度有了一定的提高，规模相对较大企业产品质量相对较好。所以小企业的质量水平较低，是影响我省产品质量的主要原因。
　　2、分地区质量状况
　　我省轴承生产重点分布在宁波、绍兴和台州三个区域，杭州、嘉兴和丽水为次生产区域，温州、衢州、湖州和金华轴承生产企业相对较小，产值较低。2009年监督抽查涉及宁波、绍兴、台州、杭州、丽水、嘉兴、衢州、温州八个地区，基本覆盖了省内所有轴承生产主区域。2009年滚动轴承产品省级监督抽查结果分。
　　地区统计结果见下表。
　　
　　地区 受检企业数 受检批次 合格批次
　　 批次合格率（%） 受检产品销售收入
　　（万元） 合格产品销售收入
　　（万元） 综合合格率（%）
　　杭州市 12 12 11 91.7 1998.6 1833.6 91.7
　　宁波市 26 26 22 84.6 18010.6 17643.6 98.0
　　绍兴市 76 76 63 82.9 90695.6 83983.5 92.6
　　台州市 17 17 12 70.6 5156.6 4231.3 82.1
　　丽水市 14 14 9 64.3 801.6 715.5 89.3
　　嘉兴市 8 8 7 87.5 1096.6 1091.7 99.5
　　衢州市 5 5 4 80.0 819.6 671.6 81.9
　　温州市 3 3 3 100.0 322.0 322.0 100.0
　　合计 161 161 131 81.4 118901.5 110492.8 92.9
　　（1）丽水地区轴承质量情况分析
　　 质量状况有所改善，但依然拖了全省的后退。在丽水地区共抽查14家企业的产品，有5家企业的产品判为不合格，主要不合格项目为尺寸精度。与2008年相比，批次合格率上升4.3个百分点，综合合格率上升33.7个百分点。丽水地区轴承生产企业基本上为小型企业，生产装备落后，质量意识普遍比较淡薄，缺少有效的质量控制手段，不少企业采用偷工减料、故意采购次品零件等方法来降低成本，进行低质低价竞争。但经过几年的监督抽查，质量状况做逐年改善（06年异常），但仍然拖了全省的后退。
　　本次尺寸精度不合格的企业主要分布在丽水地区，故建议丽水市质监局引起重视，帮助轴承企业建立起量值传递系统，避免低级错误的再次发生。
　　四、我省轴承业的地位及形势分析
　　从全国和浙江轴承行业的介绍中可以看出，浙江轴承在全国具有举足轻重的地位。但从2004年开始，随着山东、江苏、大连、洛阳等地轴承企业的快速崛起，浙江轴承产量从03年以前占全国60%以上，下降到09年的30%左右，轴承出口量从03年以前的60%左右，下降到09年的40%左右，并且有加速下滑的趋势。但值得欣慰的是销售收入在全国的份额始终维持在30%左右，出口创汇下降的幅度小于出口量下滑的幅度，说明浙江轴承价值在不断地提升，产品附加值在增加（详见下表）。
　　浙江轴承占全国份额
　　年度 轴承产量（亿套） 销售收入（亿元） 出口量（亿套） 创汇（亿元）
　　 浙江 全国 份额
　　(%) 浙江 全国 份额(%) 浙江 全国 份额(%) 浙江 全国 份额(%)
　　2000 15.2 22 68.3 63.2 240 26.3 8.6 14.8 58.0 2.8 6.66 42.2
　　2001 15.6 25 62.4 71.8 250 28.7 10.8 15.4 70.0 3.3 6.8 48.4
　　2002 18.2 28 65.3 93.6 280 33.4 11.2 17.4 64.5 4.0 7.4 53.1
　　2003 21.7 32 68.0 104.6 320 32.7 11.2 19.4 57.5 3.8 8.4 45.0
　　2004 24.9 49 50.5 123.4 446 27.7 11.4 22.7 50.3 4.4 11.4 39.4
　　2005 30.9 60 51.5 159.5 520 30.7 14.3 24.7 57.9 5.8 14.1 41.6
　　2006 36.1 71 50.8 190.6 620 30.8 14.5 28.5 50.8 5.9 16.5 36.2
　　2007 41.4 90 46.0 240.7 760 31.7 16.9 32.3 52.2 7.5 19.6 38.46
　　2008 42.44 100 42.4 278.5 880 31.7 16.4 38.6 42.5 8.6 29.0 29.7
　　2009 34.04 110 30.9 263.0 920 28.6 11.1 27.0 41.1 6.1 20.2 30.2
　　浙江轴承行业近三年主要经济指标增长幅度（%）
　　指标 07年 08年 09年1-3月 09年1-6月 09年1-9月 09年1-12月
　　轴承产量 17.94 －0.77 －31.40 －27.50 －18.60 －5.46
　　销售收入 24.15 19.67 －20.24 －19.00 －14.46 －4.75
　　轴承出口量 15.85 －1.18 －43.81 －36.47 －31.75 －31.07
　　创汇 23.87 10.39 －37.74 －37.86 －35.76 －31.13
　　利润 23.68 －9.76 －65.42 －64.46 －46.48 －11.50
　　从上表可以看出，07年浙江轴承行业仍然保持良好的发展势头，08年受到明显的冲击，首次出现利润较大幅度下滑，，但出口量和总产量仅出现小幅下滑，而销售收入和创汇仍有较大增长，说明浙江轴承随着质量的提升，无论是内销还是出口产品单价均有所提高，总体而言，08年上半年形势喜人，下半年开始转冷，09年年初遭受严重打击，各项经济指标全线严重下滑触底，2009年下半年开始反弹，各项指标均有明显的好转，但出口形势依然不容乐观。
　　我省轴承行业普遍面临以下三种困扰：
　　（一）出口市场受阻，国内市场竞争日趋激烈
　　我省是轴承生产的第一大省，也是出口第一大省。由于受全球金融风暴的影响，出口受阻，很多企业纷纷转向国内找市场，再加上外省轴承企业快速崛起和外资企业大量进入中国，位居世界前十位的国外厂商均以独资的形式在国内设厂，使得国内市场竞争日趋激烈。
　　（二）生产成本快速上升，企业利润明显下降
　　人民币快速升值，原材料涨价，劳动力成本快速上升以及轴承企业赢弱的议价能力，这使得我省轴承企业生产成本快速上升，企业利润下降明显（特别是以出口为主的企业更为明显），这一形势已非常严峻。
　　（三）部分小企业质量低下影响浙江轴承整体声誉
　　尽管我省规模以上企业的产品质量较好，但小企业的产品质量一直停滞不前，在利润空间下降甚至无利可图的情况下，不惜以牺牲质量为代价，以假冒伪劣求得生存，对浙江的轴承产业产生了一定的负面影响，也影响了浙江轴承产品的声誉。
　　五、浙江轴承存在的主要问题
　　（一）小型企业的质量低下影响轴承行业良性发展
　　虽然我省规模企业轴承质量水平逐步提高，部分企业随着二次投入，制造设备的更新换代，产品质量有了质的提高，而不少小企业质量意识淡薄，生产设备落后，检验手段和检验技术力量缺乏，面对原材料涨价，通过减料的方法降低成本，产品低质低价冲击市场，扰乱了市场秩序。给轴承行业的良性发展造成了较大的影响。
　　（二）大中型企业自主创新能力较弱，制约了轴承行业的质量提升
　　尽管我省大中型企业的产品质量有所提升，但一些关键质量指标如产品寿命、密封性能、可靠性等问题长期得不到解决，已成为企业发展的技术瓶颈，部分性能也是引起不合格的主要原因。另外，我省企业技术力量较为薄弱，缺乏原创技术和专利产品，科研和新产品开发能力不强，生产的轴承产品大多数处于仿制水平，产品附加值不高，靠低价竞争赢得市场。如我省出口产品以普通级微小型球轴承为主，2009年出口产品平均单价0。44美元/套，虽然平均单价逐年提高，但仍不到欧、美等国同类轴承的1/3，利润非常低。目前高速铁路轴承、中高档轿车轴承等高技术含量、高附加值产品市场基本被国外进口产品所占领，技术落后已成为制约我省轴承进一步发展的重要原因。
　　（三）政策扶持引导尚显不足
　　我省轴承及配套企业近2000家，规模企业仅285家，小企业仍占多数，工艺及生产设备落后，缺乏必要检测手段、检测设备和检测人员。市场什么好销就仿制什么。进行低价销售，恶性竞争，缺乏政府的引导和政策支持。针对全省轴承行业缺乏统一规划，差异化发展。政府要加强政策扶持和引导力度，以实现产品互补，相互兼容。轴承行业是一个基础行业，洛阳、大连以及山东省均以引起重视，但量占全国半壁江山的浙江，政府扶持力度并未体现。
　　六、建议
　　为使我省轴承产业在竞争中继续占据领先地位，并支持其快速发展，我们提出如下建议：
　　（一）进一步树立质量意识和节约资源意识
　　质量是永恒的主题，是企业发展的生命。要在政府部门、企业中进一步树立质量意识，强化质量强省方针，广泛宣传这里政策和法律法规，加强产品质量工作。要充分认识到提高质量就是节约资源。如我省轴承行业2008年产值269亿元，如果产品综合合格率下降1%，就意味着产生2.7亿元的不合格产品。若流入市场，既带来质量安全隐患，又造成2.7亿元的直接浪费和人力、电力、原材料等难以估计的间接损失。因此，提高产品质量水平，是打造资源节约型社会的有效途径之一，必须引起全社会的高度重视。
　　（二）鼓励名优企业进行技术创新和中小企业质量提升
　　至2008年底，浙江轴承行业已拥有博士后工作站4个，国家技术中心1个，省级技术中心6个，国际名牌1个，中国名牌3个，中国驰名商标6个，浙江名牌11个，这些企业技术力量较强。政府应在科研立项、贷款发放、税收等方面采取政策扶持，鼓励企业进行技术创新。特别是要鼓励企业在国外产品垄断的领域有所突破，拥有自主知识产权。对技术力量薄弱的中小企业，要加强扶持力度，在仿制的基础上，要进一步消化吸收，突出提高稳定生产合格产品的能力。目前大多数中小企业的车、磨、铣、装配等加工还是以单机生产为主，而这也是导致轴承行业人力资源紧张、产品质量不稳定的主要因素。应鼓励企业积极改善加工工艺，引进先进的车、磨、铣加工自动生产线和装配自动线，降低人力成本，提高产品质量稳定性。引导企业找准市场定位，脱离低价竞争路线，自主创新、自主品牌、上质量上档次。
　　（三）建立轴承研究与检测的公共平台
　　由于大部分企业技术力量薄弱，特别是轴承产业相对集中的区域，建议有政府、协会牵头成立轴承研究与检测的公共平台，为轴承企业输送设计、工艺、检测等关键技术，帮助企业攻克技术难关，研发新的产品，为企业产品升级换代提供技术支撑，为提高产品附加值提供技术保障。同时开展行业人才技术培训，召开质量技术分析研讨会等，让企业及时掌握产品技术标准变动情况和轴承技术发展趋势，根据存在的质量问题采取相应的整改措施，把好产品质量关。
　　（四）强化监管，规范市场竞争秩序
　　一是要扩大轴承产品监督抽查的覆盖面。目前每年进行产品监督抽查的轴承企业数在一百六七十家左右，相对我省2000余家生产企业，抽查数量相对较少。尤其要加强对中小企业的抽查力度。
　　二是要将轴承零配件纳入监管范围。我省有500-600家轴承零配件的专业生产加工企业，诸如钢球、保持架、密封圈等。这些零配件已成为商品。规范和提高零配件的产品质量，可以大大提高轴承产品的质量。
　　三是要对生产企业实施分类管理。针对两极分化情况，对大中型企业要进行扶持，对监督抽查中不合格属于故意制假、售假的企业和连续两次以上产品质量监督抽查严重不合格的企业，建立“黑名单”，增加跟踪抽查和巡回检查频次，对制假售假、偷工减料等扰乱市场秩序的违法行为，予以严厉打击。
　　四是要充分发挥行业协会的作用，通过同盟标准、协会倡议、企业承诺等形式提高企业第一责任人的质量意识，促进企业自律。