GMP洁净厂房的设计应遵循以下基本原则，以确保生产环境的合规性和药品质量的可靠性：
降低污染风险：
设计需考虑合理的布局规划，确保人、物流分开，流程顺畅、短捷、不交叉，以降低交叉污染的风险。
生产区应有足够的面积和空间，便于设备、物料的安置和操作，同时减少污染的可能性。
洁净级别高的洁净室（区）应布置在人员少到达的地方，并靠近空调机房，以减少污染物的引入。
优化生产流程：
设备的选型与布局应基于其性能、可靠性和维护要求，同时促进有效的工作流程，减少物料和人员的交叉移动。
生产线之间应有足够空间，以防止交叉污染，并确保生产过程的顺畅。
确保工作人员安全：
厂房应设有更衣室、洗手间和休息区，便于员工在进入生产区之前更换专用的工作服并洗手消毒。
这些区域应设计成能够保持清洁和有序，以避免成为污染源。
厂房应有防止昆虫和其他动物进入的设施，以确保生产环境的清洁和卫生。
符合法规和标准：
设计应符合国家法律法规和GMP认证标准，确保厂房的安全性、卫生和质量可控性。
所有建材必须符合国家及，并考虑到其耐腐蚀性、耐温性和抗微生物侵蚀的能力。
空气洁净度控制：
根据生产需求，确定洁净厂房的洁净度等级，如ISO 7、ISO 8等，并确保相邻区域之间的压差得到有效控制。
采用高效空气过滤器（HEPA）对进入洁净厂房的空气进行过滤，以降低尘埃、微生物等污染物的含量。
通风系统的设计应避免死角和空气回流，确保有序的气流分布。
水系统和气体系统：
纯化水系统应满足GMP标准，确保水质达到规定的化学、微生物和内毒素水平。
如果使用特殊气体，需要一个安全的气体供应系统，以防止泄漏和确保稳定供应。
验证与检测：
在洁净厂房投入使用前，应对其进行全面的验证，确保其符合设计要求和GMP标准。
验证过程中应对关键工艺参数、环境参数等进行记录和分析，确保其符合预期要求。
便于清洁和维护：
厂房内表面应平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落，并能耐受清洗和消毒。
墙壁与地面的交界处宜成弧形或采取其他措施，以减少灰尘积聚和便于清洁。
环保与可持续性：
设计应考虑到环保要求，确保废水、废气等废弃物的处理和排放符合标准。
考虑到未来的扩展或改造以适应新技术和新工艺的需求，厂房设计应具有可持续性。
遵循以上原则，可以确保GMP洁净厂房的设计满足药品生产的需要，同时确保生产环境的合规性和药品质量的可靠性。