四川热流道公司分享侧盖模具热流道设计要点
文/热恒热流道裴蜂
根据上次客户采用了热恒的热流道技术改善了他们所要生产的侧盖塑胶件成型条件, 解决了多种注塑难题,而且模具一次试模成功, 塑件外表面质量较好, 变形缺陷得到控制,生产效率高,带来了较好的经济效益。为了让更多 的模塑商可以生产出完美的产品，我们特地把其四川热流道公司热流道模具设计要点一一讲解分享给大家。
四川热流公司分享的热流道模具设计要点主要有以下三点：
1 分型面选择与排气设计
塑胶制品分型面是曲面,其上、下、左、右部分的分型面可按制品的反面沿口曲面形状延伸一定长度后, 再水平拉伸到要求的尺寸, 然后做台阶动、定模对插、平面接平。为了减少合模后动、定模板的接触面积, 提高锁模效果, 在动模板合模面沿周局部加工让空1 mm。排气依靠分型面、推管、推杆与动模的配合间隙实现。
2 型芯设计
因模具总体高度较高,为降低模具高度,结合模具结构特点和制造要求, 定模板采用整体式, 材料选用德国预硬钢。因内表面的成型钢材可降低要求, 考虑加工方便、简化模具结构, 动模也采用整体式, 动模板10 材料选用国产预硬P20 钢。脱料板有2 块, 尺寸较小, 并嵌入动模支承板中, 其四周贴合面有5°斜度, 以保证脱料板往外脱凝料动作可靠。动模支承板和脱料板材料选用45钢。
3 浇注系统设计
模具采用一模2 件, 热流道浇注系统采用点浇口4 点进料(即每件2 点进料) 。由于制品外观要求不能有痕迹,点浇口设在制品内表面,浇口直径<1. 25 mm,借助二次分型和脱料限位推杆组件的动作实现凝料和制品的分离、自动脱落。分流道开在动模板的背面, 截面形状是梯形, 尺寸8 mm ×7 mm ×7mm。热流道系统头部与动模支承板中心孔配合,喷嘴与分流道连通。动模座板上加工合适的槽孔以适应热流道系统要求, 热流道定位圈定制。综合以上分析, 模具采用了热流道系统、多点进料, 浇口位置布置依靠Moldflow软件CAE 模流分析获得, 以达到流动平衡, 同时结合模具冷却系统设置, 以解决塑件的变形问题。