热流道技术在航空插头行业的发展与应用
热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的热点方向，在欧美国家的普及使用，可以追溯到上个世纪中期甚至更早。而在中国，这一技术的真正推广应用不过是近几年的事! 一些环保连接器，高压航空插头，耐油航空插头外壳体都需要塑料材料，而且要一次性成型，所以移不开热流道技术。
热流道是通过加热办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。
随着航空插头模具热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中所占比重将逐步提升。在国外，许多塑料模具厂生产的模具50%以上采用热流道技术，有的甚至达80%以上，效果十分明显。热流道在国内也已用于生产，但目前总体不足10%，这个差距相当巨大，注塑连接器在国内有着相当大的发展空间。
热流道技术在我国渐行渐热的同时，电连接器，航空插头呈现出几个主要发展趋势。
一是元件小型化。元件小型化，可以实现小型制品一模多腔和大型制品多浇口充模。通过缩小喷嘴空间，可在模具上配置更多型腔，提高制品产量和注射机利用率，这对于现代塑料加工业来说非常重要。
二是元件标准化。目前，用户要求模具设计和制造周期越来越短，将热流道元件标准化，不仅有利于减少设计工作的重复和降低模具造价，并且便于对易损零部件更换和维修。
三是设计可靠化。如今国内外各大模具公司对热流道板的设计和热喷嘴联接部分的压力分布、温度分布、密封等问题的研发极为重视。叠层热流道注射模的开发和利用也是热点。叠式模具可有效增加型腔数量，而对注射机合模力的要求只需增加10%～15%。叠式热流道模具在国外一些发达国家已实现工业化。
四是温控系统精确化。在航空插头热流道模具模塑中，开发更精密的温控装置，控制热流道板和浇口中熔融树脂的温度，是防止树脂过热降解和产品性能降低的有效措施。
可以这样说，热流道技术的广泛应用是塑料模具的一大变革。在圆形、矩形航空插头注塑成型方面，其拥有相当多无可比拟的优势。随着技术进一步成熟和制造成本降低，热流道技术将越来越显现巨大的优势。最近几年，世界著名热流道技术供应商接二连三以各种方式进驻中国市场，可见中国热流道模具市场巨大的发展潜力。