钢丝生产中，拉丝模的消耗有破裂和磨损两种。破裂的模具只能报废，磨损的模具可以修复再用，因此生产中应尽可能降低模具破裂的比例。
统计表明，模芯破裂形式：
(1)纵裂，破裂模具中有75％是纵裂，其中90％是经多次修磨后模芯壁变薄造成的正常损坏，仅有少部分是因为拉丝减面率过大、钢丝表面氧化皮清除不净、涂层不好及模具装镶不好造成的；
(2)横裂，占总量的13％左右，横裂主要是模具装镶不好，如模芯锥度或不圆度过大、模芯与模套底面接触不良造成的。拉丝减面率过大、润滑不良是次要原因；
(3)龟裂和出口端掉肉破
裂分别占6％ ，模具材质缺陷和拉丝工艺不当原因各占一半，掉肉主要是模具质量问题。
模孔磨损有3种表现形式:
(1)表面粗糙。
拉丝产生的变形热导致模具温度升高，局部出现氧化色，引起轻微磨损。润滑不良导致钢丝与模孔表面产生点状焊合，碳化钨颗粒松动、位移形成划痕和波纹，工作锥和定径带表面粗糙，有较大磨损。
(2)椭圆。
硬质合金硬度不均，拉丝方向与模孔轴线不重合，模孔单面受力过大都会导致椭圆。
(3)环状沟槽。是典型的疲劳磨损，拉丝过程中模孔不间断地承受丝材冲击，使碳化钨颗粒松动脱落，形成粗糙面，粗糙面又从钢丝表面刮落金属屑，使润滑条件恶化，磨损速度加快，最终在模孔承受冲击力最大区域形成环状沟槽。
从氧化变色一表面粗糙一出现环状沟槽是磨损不断加重的过程。合理使用模具，延长模具寿命的方法是及时修磨，在模孔出现环状沟槽前就更换模具。模具每次使用后及时进行清洗、检查，表面有轻微磨损的可直接抛光或精磨、抛光后用作过程模具，尽量将模具研磨量控制在最小水平，增加模具修复再用次数。按gb／t 61 10规定，当模孔直径接近该尺寸模坯最大孔径时，更要注意检查模孔表面，即使有轻微纹路也要报废，防止造成钢丝废品。模具寿命通常用磨损0．01mm时拉拔出钢丝的米数或质量多少来衡量，拉拔中等规格的(直径4.0mm)特殊钢钢丝，硬质合金模具寿命值一般均能达到30万m／0．01mm以上。模具消耗通常用每吨钢丝消耗硬质合金模芯质量多少来表示，特殊钢钢丝的模具消耗指标大约为150—250 g／t.