先在高炉基础混凝土上，以高炉顶部法兰中心为圆心画出砌筑所需半径大小的圆，作为炉基粘土砖砌体的砌筑基准线。然后铺设一层约30mm厚的刚塑性砂浆，开始砌筑高炉粘土砖。
炉基粘土砖砌体气砌筑3层后，使用炭质捣打料进行施工捣打。然后绑扎钢筋，再耐火混凝土的施工，完成高炉基墩面的砌筑。
2.炉底水冷管施工：
在高炉基墩面上铺设约30mm厚的刚塑性砂浆，水冷管施工喷涂重质耐火喷涂料。对施工质量进行检查无误后，再进行炉底封板的焊接安装，完成后检查并确认其安装质量。
3.炉底板压力灌浆：
将炉底封板预留的压浆孔焊接压浆短管，开始进行炉底压浆。压浆结束后进行控制网格的焊接安装。控制网格安装完成后，检查并确认其安装质量。
4.炉底找平施工：
将炉底施工区域清扫干净，分层铺设捣打料，从中心开始向两侧进行捣打，最后一层捣打时，需用刮板刮出铺料高度，确保捣打完成后要高出扁钢顶面约3～5mm，用铲平将施工表面作平。
5.冷却壁(板)勾缝：
使用密封铁皮对冷却壁的竖缝和环缝进行勾缝施工：将密封铁皮紧贴在冷却壁背面，并用铁丝和竹签将其捆扎牢固。勾缝时，应按照自上而下、由里到外的顺序进行。
6.炉底砌筑：
微孔焙烧炭块砌筑要点：以高炉中心点顺时针旋转38°，投出砌砖中心线。然后将用于支撑的炭块有序的干摆铺设在炉内，每块炭块预留2mm的缝隙。铺设完成完后，固定好木支撑架，检查确认质量后开始砌筑。
将中心炭块吊运至炉体中心处，使炭块上、下中心线与炉底砌砖中心线重合，再将中心列两端的两块炭块按相同方法固定在规定位置。
错开中心列炭块中心线重新拉线，使以中心列炭块的边线为基准将一侧第二列炭块进行要求干摆铺设，同样适用木支撑固定好。
以第二列炭块为导面砌筑中心列炭块，自中心开始向两端进行砌筑。当中心列炭块砌完五块左右时，从两端同时用千斤顶向中心推紧，将所有垂直缝顶至要求尺寸即可。使用千斤顶时，两端用力要均匀，避免出现砖体错位、移位。
当一列的炭砖按砌筑要求完成四列后，拆除中间支撑架，两侧同步进行砌筑。
整层炭块砌筑完毕后铺设胶皮，分段逐层进行的碳质捣打料捣打施工，将缝内杂物等清除干净。施工完成后再将炉内清扫干净，并检查确认施工质量。然后进行上一层施工，上下两层中心线旋转30°。
7.炉缸砌筑：
以炉底中心拉线，画出环形微孔炭块的砌筑边线。先按实际半径拉线将整环炭块预摆好（前三块不摆，作为后面炭块的砌筑顶撑用），然后从开始位置进行砌筑，每块炭块砌筑时，都要测量其半径、向心度及标高，并在砌筑时及时作出调整；每砌完5～6块炭块，都需用千斤顶及木楔将炭块顶紧。每90°方向需确认中心线与炭块预砌筑中心线是否重合，并及时作出调整。整环炭块砌完后，打紧木楔进行碳质捣打料的施工。
砌筑陶瓷杯垫时，将导向方木按炉底砌砖线进行摆放并固定，然后开始进行陶瓷杯垫底砖的砌筑，从一侧半圆内中间向两侧的顺序进行施工。当砌到6排砖厚度后，去除导向方木，两侧开始同步砌筑。陶瓷杯垫底一层砖砌完后，将炉内清扫干净，用炭素胶泥将陶瓷杯垫底砖与炭块的间缝隙填充密实。整层炉底施工完毕并找平后砌筑上一层，上下两层中心线旋转30°。
8.铁口中心：
炉缸陶瓷杯壁砖与环形炭块采用交替砌筑、由里到外的方法进行砌筑，保证杯壁砖与相邻的环形炭块合层。铁口区域砌筑时，应先砌筑组合砖，再在砌筑其他部位的炭块。
9.风口区域砌筑：
以风口水平中心、放射中心与半径要求，干摆铺设若干组相邻的组合砖，预留合适尺寸的膨胀缝。从两风口放射中心开始向两侧、由外环砖到内环砖进行砌筑。组合砖背面捣打料施工与砖层的砌筑应交替进行。
10.炉腹、炉腰、炉身砌筑：
微孔烧成铝炭砖和磷酸盐浸渍粘土砖紧贴冷却壁砌筑，三角缝充填炭素胶泥，炉腰的砌筑时应保持砖层的水平度以及墙面的垂直度。
11.炉喉施工：
使用铁屑填料对钢砖进行勾缝，勾缝方法参考冷却壁勾缝。从钢砖上方开始进行自流浇注料施工，自流过程使用木棍疏通，然后用振动棒振捣密实，直到浇注面与钢砖表面平齐，最后抹面料面要施工平整。
12.喷涂料施工：
炉顶喷涂时应以炉壳为导面进行，用测厚针测厚，喷涂厚度应符合设计要求。炉顶喷涂完毕后，进行炉身中部的保护涂层的喷涂施工，厚度符合按设计要求。
13.炉壳压力耐火压入料压浆施工：
压浆时自下而上、分段进行，同一段施工时，选用相对1～2个孔进行压入。压浆时，相邻短管出现冒浆情况，即可停止压浆，并立即堵上木塞。
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