热塑性弹性体TPE材料黄变问题及解决方法

tpe/tpr直接注塑或挤出成型，以及二次注塑包胶（abs,pp,pc等等）的白色或浅色制品，在放置一段时间后，会出现变色现象,白色或浅色的制品变黄或变暗.这种变色现象，最常见的原因是tpe/tpr材料接触到空气中的紫外线，臭氧等介质，导致材料发生老化变色.
    要解决tpe/tpr制品变色（黄变）问题,一要从tpe/tpr原材料配方入手.
    1.tpe/tpr的基材的选择.建议用氢化sbs(sebs)替代sbs，sebs高分子结构单元中不含不饱和双键，比sbs具有更为稳定的化学特性，如更为优良的抗紫外线和耐老化性能.
    2.配方中添加功能助剂.对于耐老化抗紫外线有很高要求的制品，可以在tpe配方体系中添加抗氧剂、抗紫外线uv剂等助剂，提高tpe/tpr材料的耐老化抗黄变性能.
    3.油的选择.建议选择多次加氢的油.特别是对于透明的软性tpe/tpr材质，油的品质对tpe/tpr制品颜色的稳定性颇有关联.
    二是注意合适的注塑温度.一般在170~230℃.在加工成型前,建议向材料供应商咨询.温度过高，容易导致tpe/tpr材料发生降解变色.
    关于tpe/tpr材料变色问题的最后支招：1.作为供应方和需求方要对材料的耐黄变标准要沟通统一；2.供应商要保证提供的tpe/tpr原材料的品质；3.需求方加工时采用合适的加工温度；4.建议需求方采购tpe/tpr胶料时联系比较正规有实力的生产企业.5.材料使用年限，一般1~3年，时间久了材料终究会老化变色.
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