基于自身工艺性好、成本低、易成型，及与玻璃纤维等无机材料复合增强和设计匹配等优越性，使得不饱和聚酯树脂成为我国三大类热固性树脂（环氧树脂、酚醛树脂、不饱和树脂）中，发展最快、应用最广、产量最大的品种。使其广泛应用于产业用纺织品的各个领域。
目前我国不饱和聚酯树脂产业的发展，主要呈现出三大特点。
外企产品应用集中在中高端市场。2013年，国内产业用不饱和聚酯树脂产量集中分布依次为江苏、广东、福建、山东、浙江、河北等地。江苏继续领先全国，产量达到102万吨；其次是广东，产量突破30万吨；福建产量突破25万吨；浙江省的企业规模小，环评停产较多，近几年产量下降。在中国的不饱和聚酯树脂外资企业产量达到19万吨，应用集中在中高端市场。国内产量最大企业依然是亚邦涂料公司，全年实现24万吨，其次是天和、福田、华迅、泽源、方鑫等，总产量突破65万吨。
从产业用不饱和聚酯树脂整体技术水平趋向分析，江苏和上海依然是全国最大研发、制造oem基地。江苏外资企业的smc/bmc树脂、风电树脂、脱硫树脂、造船树脂、结构树脂依然领先全国，并带动了江苏整个产业的技术提升。江苏省作为全国oem基地，主要输出品种为低成本的对苯树脂和气干型dcpd树脂，两类oem树脂可达到10多万吨。近几年，国家对环境保护的重视，乙烯基酯树脂增长加快，江苏、上海的大小企业达到20多家，全国产量初步统计为4.3万吨。值得注意的是，为了降低成本，市场上出现了一批改性的乙烯基酯树脂，其耐腐蚀性能差，使用周期短及开裂现象已损害了客户和市场。
“多元化复合”代替“二元化复合”。近几年，玻璃纤维制造技术的创新，高强度、高模量玻璃纤维新品种持续开发，带动了不饱和聚酯树脂的新品种研发。玻璃纤维复合材料不仅面临着结构性的"瘦身"设计和轻量化的夹层结构设计，还面临着功能性助剂和粉体复合，从而推进玻璃纤维制品由过去传统的二元化复合进入多元化复合，树脂用量减少，纤维用量上升，制品的性能大幅度提高。例如兆瓦级风电叶片，丹麦lm中国公司在73米的叶片上采用了高性能玻璃纤维和不饱和聚酯树脂；25m以上豪华级游艇采用不饱和聚酯树脂夹芯设计后，更体现了轻质、快速、低耗能、高冲击的优点。
国内高性能不饱和聚酯树脂处于高速开发的状态中，以适应高性能玻璃钢复合材料高端市场应用需求。轻轨地铁、高速铁路、船艇车辆、风电叶片等结构轻量化要求，推进了不饱和聚酯树脂的性能向低粘度、低放热峰、高强度、高耐疲劳性、高阻燃性能等方面开发；结构轻量化同时带动低密度、注射级的smc/bmc树脂开发。此外，非开挖储罐修补，双壁地下储油罐，地面储气站，海洋工程采油钻井平台井架、集装箱板、高速执法艇、巡逻艇、渔船、海上风电、海水淡化等都将选择高性能不饱和聚酯树脂。出于环保功效，水溶性不饱和聚酯树脂的应用也在慢慢升温。在固化技术方面，薄层不饱和聚酯树脂涂层光固化技术也在向薄壁玻璃纤维复合材料的光固化技术转移。
污染环境严重等问题亟待解决。我国不饱和聚酯树脂行业在今后十年内面临着新的机遇，这个机遇来自两个方面：一是我国作为全球最大的发展中国家，要赶上欧美日本等发达国家，我国的玻璃纤维复合材料产业就需要由一个低级到高级的转移过程。从能源和低碳两个方面出发，市场需要大量的的玻璃纤维材料及制品；二是全球和我国玻璃纤维和高性能合成纤维的持续创新，牵动着我国不饱和聚酯树脂技术升级的紧迫性；高性能玻璃纤维的开发，已使发达国家放弃了碳纤维t300的生产，也因此推进高性能不饱和聚酯树脂品种拍击新兴市场。
目前我国仅有160多家产业用不饱和聚酯树脂制造企业，具有规模水平的不足20%，具有自主创新能力的企业不足15%，有三分之二为民营企业和私营企业。不少中小型树脂企业的废水废气随意排放，污染环境；企业严重缺少研发人才和检测设备，配方“抄袭”、“偷桃换李”，以降低树脂性能去“迎合”市场的“低成本”；这些企业生产工艺缺乏精细化和安全管理，大小事故不断出现，原材料和产品的检测缺乏必要手段和标准，树脂质量不稳定。
不饱和聚酯树脂产业与玻璃纤维产业，如同是一根长青藤上的两颗瓜，是一个不可分割的整体。当今，我国产业用复合材料行业正面临着转型升级的新时期，我国不饱和聚酯树脂行业必须加快跟进，有条件的企业要以外资企业和国内先进企业为榜样，建立和完善技术开发系统和技术测试系统，面向市场经济，帮助下游企业用好材料，做好产品，制订标准，参与竞争。